一种滑阀式换向阀，属于液压滑阀，解决现有液压换向阀存在内泄漏的问题。本发明专利技术包括主阀、第一先导阀、第二先导阀、手操机构和电连接器,第一先导阀和第二先导阀固定在主阀上表面，手操机构罩在第一先导阀和第二先导阀的外部，并连接固定在主阀上表面。本发明专利技术将多种功能的阀件集成在一起，简化了液压系统，采用两个无泄漏电磁球阀作为先导阀，对主阀的换向功能进行控制，主阀内部集成了双液控单向阀和主阀芯等部件，双液控单向阀将进入主阀的高压油在进入主阀芯前进行无泄漏封闭，先导电磁球阀和双液控单向阀的组合应用，保证了无泄漏功能，降低了液压系统运行时的额外功率损耗，提高了液压系统运行的安全性。
【技术实现步骤摘要】
一种滑阀式换向阀
本专利技术属于液压滑阀，具体涉及一种滑阀式换向阀，用于对液压系统中各个支路的液流进行通、断切换，控制液压系统中液流的流动方向。
技术介绍
液压换向阀是液压系统中常用元件，借助于改变阀芯的位置，来实现与阀体相连的几个油路之间的接通和断开。现有液压换向阀一般为滑阀结构，阀芯和阀体(或阀套)为间隙密封，结构简单，易于加工，但存在内泄漏，既降低了液压系统的性能和液压传动效率，又带来了系统发热等问题，内泄漏过大有时会导致外部执行机构误动作，严重时导致设备损坏和人员伤亡。舰船液压系统中，为降低能源消耗，避免液压油产生多余的温升，防止内泄漏过大造成的误动作，保证设备和人员安全，对液压系统中换向阀的内流量指标要求非常严格，某些液压系统中甚至要求换向阀无内泄漏，所以急需研制国产的无泄漏换向阀，以适应舰船液压系统及其它特殊液压系统的要求。
技术实现思路
本专利技术提供一种滑阀式换向阀，解决现有液压换向阀存在内泄漏的问题，以提高系统效率、降低液压温升，防止外部机构误动作。 本专利技术所提供的一种滑阀式换向阀，包括主阀、第一先导阀、第二先导阀、手操机构和电连接器，第一先导阀和第二先导阀用螺钉固定在主阀上表面，手操机构罩在第一先导阀和第二先导阀的外部，并连接固定在主阀上表面，其特征在于: A、所述主阀包括主阀体、主阀芯、左弹簧座、左弹簧、右弹簧座、右弹簧和单向阀，主阀体轴向具有互相平行的主阀芯安装孔和单向阀安装孔，分别用于安装主阀芯和单向阀，主阀体底面有进油口、回油口和A工作油口、B工作油口 ； 所述主阀芯安装孔内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔、第二环形凸腔、第三环形凸腔、第四环形凸腔、第五环形凸腔、第六环形凸腔、第七环形凸腔；第三环形凸腔与主阀体底面的B工作油口连通，第四环形凸腔与主阀体底面的进油口连通，第五环形凸腔与主阀体底面的A工作油口连通，第六环形凸腔与主阀体底面的回油口连通； 所述主阀芯为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台、第二环形凸台、第三环形凸台、第四环形凸台； 所述主阀芯位于所述主阀芯安装孔内，主阀芯的左端安装有左弹簧座和左弹簧，主阀芯的右端安装有右弹簧座和右弹簧，第一螺堵、第二螺堵分别与所述主阀芯安装孔两端螺纹配合，安装在主阀芯左右两端，封闭主阀芯安装孔，并限制主阀芯的行程； 所述单向阀安装孔内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔、第二环形凸腔、第三环形凸腔、第四环形凸腔；第一环形凸腔与主阀体底面的进油口连通，第四环形凸腔通过主阀体内的孔道与主阀体底面的回油口连通； 所述单向阀位于所述单向阀安装孔内，所述单向阀包括在单向阀安装孔内自左向右依次安装的油缸后盖、油缸筒、左活塞、右活塞、油缸前盖、锥阀体、锥阀芯、锥阀弹簧、锥阀端盖； 所述油缸筒外壁具有三道环形凹槽,油缸后盖和油缸前盖分别装入油缸筒的左、右端，左活塞和右活塞分左右位于所述油缸筒内并与油缸筒间隙密封配合； 所述锥阀体为圆筒形，其左端具有圆形阀口，锥阀体外壁具有一道环形凹槽，环形凹槽底部具有沿圆周均布的过油孔，锥阀体内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯，锥阀阀芯为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧，锥阀阀芯左端部为圆锥形，和所述锥阀体的圆形阀口配合形成密封面，锥阀端盖装入锥阀体右端并顶住所述锥阀弹簧；所述右活塞的活塞杆穿过油缸前盖和圆形阀口 ；第三螺堵、第四螺堵分别与所述单向阀安装孔两端螺纹配合，安装在单向阀左右两端，封闭单向阀安装孔； B、所述第一先导阀和第二先导阀结构相同，各自均由外壳、接线板、衬套、衔铁、上钢球、线圈、中球座、下钢球、下球座、下弹簧、底盖、上球座、线圈架、压盖、上弹簧、顶杆组成； 所述外壳为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所述线圈绕制于线圈架上，线圈架套在衬套上，所述衬套为圆筒形，其筒壁内具有连通内孔的轴向回油孔和工作油孔，衬套的内孔自下而上依次安装有下球座、中球座、上球座和衔铁，所述衔铁为具有轴向油孔的圆柱体，其底端面中心具有凸台；所述中球座为中心具有轴向圆孔的圆柱体，轴向圆孔的上孔口、下孔口分别作为上阀口和下阀口，中球座侧壁开有连通所述轴向圆孔的径向油孔；所述上球座中心孔内置有活动的上钢球，所述衔铁的凸台伸入上球座中心孔对上钢球限位，上钢球和上阀口配合形成密封面；所述下球座中心孔内置有活动的下钢球；所述衬套上端装入压盖后，连同线圈整体从所述外壳底端装入外壳内，底盖通过螺钉连接于所述外壳底端，通过下弹簧顶住所述下球座，下钢球和下阀口配合形成密封面；所述底盖中心开有压力油口P1，压力油口 Pl两侧分别开有回油口 Tl和工作油口 Al，所述回油口 Tl和工作油口 Al分别与衬套上的回油孔和工作油孔连通； 所述压盖具有中心通孔，所述顶杆下端套入上弹簧后从所述压盖的中心通孔穿入，所述顶杆上端伸出限位套中心孔，所述限位套位于所述外壳顶端的中心通孔内，通过螺钉和所述压盖连接，对所述顶杆限位； C、所述手操机构，包括壳体、左压板转轴、右压板转轴、左连接座、右连接座、左压板、右压板、连接转轴、凸轮、折叠式手柄、左定位块、右定位块； 所述左压板转轴、右压板转轴互相平行，沿壳体前后方向过盈配合安装在壳体内，所述左压板转轴和右压板转轴上分别套有转动配合的左连接座、右连接座，左压板、右压板分别通过螺钉固定于左连接座、右连接座上； 当所述第一先导阀和第二先导阀置于壳体内后，所述左压板、右压板分别位于第一先导阀和第二先导阀上方，对正相应第一先导阀和第二先导阀的顶杆； 所述连接转轴位于所述左压板转轴和右压板转轴之间，和左压板转轴、右压板转轴平行且在同一水平面安装于壳体内，与壳体转动配合；所述连接转轴一端铣成方形轴，该端端面中心具有螺纹孔，连接转轴的轴身上固接凸轮；固定板通过螺钉连接固定于壳体上并卡在所述方形轴上限制轴向位移，防止连接转轴脱出壳体； 所述折叠式手柄由手柄头、转接头和销轴构成，手柄头通过销轴与转接头的一端转动连接，转接头的另一端具有方形孔，所述折叠式手柄的转接头通过所述方形孔与所述连接转轴的方形轴配合连接，并用固定螺钉和所述连接转轴的螺纹孔螺纹连接，限制所述转接头轴向位移； 所述左定位块和右定位块通过螺钉固定于壳体上端面，折叠式手柄的手柄头在折叠时卡入左定位块和右定位块之间； 所述左连接座与左压板工作时以左压板转轴为旋转轴转动，所述右连接座与右压板工作时以左压板转轴为旋转轴转动； D、所述电连接器为标准电器元件，电连接器通过螺钉与主阀体连接，外部控制电缆接入电连接器，控制第一先导阀或第二先导阀动作。 本专利技术的工作过程为:当压力油从P 口进入主阀体后，分成三路:一路进入第一先导阀，一路进入第二先导阀，第三路进入单向阀。当第一先导阀和第二先导阀均没有动作时，单向阀的两个控制腔通过第一先导阀和第二先导阀与回油口 T相通，单向阀在P 口高压油作用下处于关闭状态，从P 口进入主阀体的高压油被单向阀封闭，未进入主阀芯；主阀芯左端控制腔和主阀芯右端控制腔通过第一先导阀和第二先导阀与回油口 T相通，主阀芯在左弹簧和右弹簧作用下处于中位，此时工作油口 A和工作油口 B与回油口 T相通。当电动或手段操纵第一先导阀动作时，由本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种滑阀式换向阀，包括主阀(10)、第一先导阀(20)、第二先导阀(30)、手操机构(40)和电连接器(50)，第一先导阀(20)和第二先导阀(30)用螺钉固定在主阀(10)上表面，手操机构(40)罩在第一先导阀(20)和第二先导阀(30)的外部，并连接固定在主阀(10)上表面，其特征在于：A、所述主阀(10)包括主阀体(11)、主阀芯(12)、左弹簧座(13)、左弹簧(14)、右弹簧座(15)、右弹簧(16)和单向阀(17)，主阀体(11)轴向具有互相平行的主阀芯安装孔(11‑1)和单向阀安装孔(11‑2)，分别用于安装主阀芯(12)和单向阀(17),主阀体(11)底面有进油口(11‑3)、回油口(11‑4)和A工作油口(11‑5)、B工作油口(11‑6)；所述主阀芯安装孔(11‑1)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11‑1A)、第二环形凸腔(11‑1B)、第三环形凸腔(11‑1C)、第四环形凸腔(11‑1D)、第五环形凸腔(11‑1E)、第六环形凸腔(11‑1F)、第七环形凸腔(11‑1G)；第三环形凸腔(11‑1C)与主阀体(11)底面的B工作油口(11‑6)连通，第四环形凸腔(11‑1D)与主阀体(11)底面的进油口(11‑3)连通，第五环形凸腔(11‑1E)与主阀体(11)底面的A工作油口(11‑5)连通，第六环形凸腔(11‑1F)与主阀体(11)底面的回油口(11‑4)连通；所述主阀芯(12)为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台(12A)、第二环形凸台(12B)、第三环形凸台(12C)、第四环形凸台(12D)，所述主阀芯(12)位于所述主阀芯安装孔(11‑1)内，主阀芯(12)的左端安装有左弹簧座(13)和左弹簧(14)，主阀芯(12)的右端安装有右弹簧座(15)和右弹簧(16)，第一螺堵(18A)、第二螺堵(18B)分别与所述主阀芯安装孔(11‑1)两端螺纹配合，安装在主阀芯(12)左右两端，封闭主阀芯安装孔(11‑1)，并限制主阀芯(12)的行程；所述单向阀安装孔(11‑2)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11‑2A)、第二环形凸腔(11‑2B)、第三环形凸腔(11‑2C)、第四环形凸腔(11‑2D)；第一环形凸腔(11‑2A)与主阀体(11)底面的进油口(11‑3)连通，第四环形凸腔(11‑2D)通过主阀体(11)内的孔道与主阀体(11)底面的回油口(11‑4)连通；所述单向阀(17)位于所述单向阀安装孔(11‑2)内，所述单向阀(17)包括在单向阀安装孔(11‑2)内自左向右依次安装的油缸后盖(17‑2)、油缸筒(17‑1)、左活塞(17‑4)、右活塞(17‑5)、油缸前盖(17‑3)、锥阀体(17‑6)、锥阀芯(17‑7)、锥阀弹簧(17‑8)、锥阀端盖(17‑9)；所述油缸筒(17‑1)外壁具有三道环形凹槽，油缸后盖(17‑2)和油缸前盖(17‑3)分别装入油缸筒(17‑1)的左、右端，左活塞(17‑4)和右活塞(17‑5)分左右位于所述油缸筒(17‑1)内并与油缸筒(17‑1)间隙密封配合；所述锥阀体(17‑6)为圆筒形，其左端具有圆形阀口(17‑6A)，锥阀体外壁具有一道环形凹槽(17‑6B)，环形凹槽(17‑6B)底部具有沿圆周均布的过油孔(17‑6C)，锥阀体(17‑6)内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯(17‑7)，锥阀阀芯(17‑7)为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔(17‑7A)，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧(17‑8)，锥阀阀芯(17‑7)左端部为圆锥形，和所述锥阀体(17‑6)的圆形阀口(17‑6A)配合形成密封面，锥阀端盖(17‑9)装入锥阀体(17‑6)右端并顶住所述锥阀弹簧(17‑8)；所述右活塞(17‑5)的活塞杆穿过油缸前盖(17‑3)和圆形阀口(17‑6A)；第三螺堵(18C)、第四螺堵(18D)分别与所述单向阀安装孔(11‑2)两端螺纹配合，安装在单向阀(17)左右两端，封闭单向阀安装孔(11‑2)；B、所述第一先导阀(20)和第二先导阀(30)结构相同，各自均由外壳(2‑2)、接线板(2‑1)、衬套(2‑3)、衔铁(2‑4)、上钢球(2‑5)、线圈(2‑6)、中球座(2‑7)、下钢球(2‑8)、下球座(2‑9)、下弹簧(2‑10)、底盖(2‑11)、上球座(2‑12)、线圈架(2‑13)、压盖(2‑14)、上弹簧(2‑15)、顶杆(2‑16)组成；所述外壳(2‑2)为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所述线圈(2‑6)绕制于线圈架(2‑13)上，线圈架(2‑13)套在衬套(2‑3)上，所述衬套(2‑3)为圆筒形，其筒壁内具有连通内孔的轴向回油孔(2‑3A)和工作油孔(2‑3B)，衬套的内孔自下而上依次安装有下球座(2‑9)、中球座(2...
【技术特征摘要】
1.一种滑阀式换向阀，包括主阀(10)、第一先导阀(20)、第二先导阀(30)、手操机构(40)和电连接器(50)，第一先导阀(20)和第二先导阀(30)用螺钉固定在主阀(10)上表面，手操机构(40)罩在第一先导阀(20)和第二先导阀(30)的外部，并连接固定在主阀(10)上表面，其特征在于: A、所述主阀(10)包括主阀体(11)、主阀芯(12)、左弹簧座(13)、左弹簧(14)、右弹簧座(15)、右弹簧(16)和单向阀(17)，主阀体(11)轴向具有互相平行的主阀芯安装孔(11-1)和单向阀安装孔(11-2)，分别用于安装主阀芯(12)和单向阀(17)，主阀体(11)底面有进油口(11-3)、回油口(11-4)和A工作油口(11-5)、B工作油口(11_6)； 所述主阀芯安装孔(11-1)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11-1A)、第二环形凸腔(11-1B)、第三环形凸腔(11-1C)、第四环形凸腔(11-1D)、第五环形凸腔(11-1E)、第六环形凸腔(11-1F)、第七环形凸腔(11-1G);第三环形凸腔(11-1C)与主阀体(11)底面的B工作油口(11-6)连通，第四环形凸腔(11-1D)与主阀体(11)底面的进油口(11-3)连通，第五环形凸腔(11-1E)与主阀体(11)底面的A工作油口(11-5)连通，第六环形凸腔(11-1F)与主阀体(11)底面的回油口(11-4)连通； 所述主阀芯(12)为旋转体，其表面自左向右依次具有第一环形凸台(12A)、第二环形凸台(12B)、第三环形凸台(12C)、第四环形凸台(12D)， 所述主阀芯(12)位于所述主阀芯安装孔(11-1)内，主阀芯(12)的左端安装有左弹簧座(13)和左弹簧(14)，主阀芯(12)的右端安装有右弹簧座(15)和右弹簧(16)，第一螺堵(18A)、第二螺堵(18B)分别与所述主阀芯安装孔(11-1)两端螺纹配合，安装在主阀芯(12)左右两端，封闭主阀芯安装孔(11-1)，并限制主阀芯(12)的行程； 所述单向阀安装孔(11-2)内自左向右依次具有向外凸出的第一环形凸腔(11-2A)、第二环形凸腔(11-2B)、第三环形凸腔(11-2C)、第四环形凸腔(11-2D);第一环形凸腔(11-2A)与主阀体(11)底面的进油口(11-3)连通，第四环形凸腔(11-2D)通过主阀体(11)内的孔道与主阀体(11)底面的回油口(11-4)连通； 所述单向阀(17)位于所述单向阀安装孔(11-2)内，所述单向阀(17)包括在单向阀安装孔(11-2)内自左向右依次安装的油缸后盖(17-2)、油缸筒(17-1)、左活塞(17-4)、右活塞(17-5)、油缸前盖(17-3)、锥阀体(17-6)、锥阀芯(17_7)、锥阀弹簧(17_8)、锥阀端盖(17-9)； 所述油缸筒(17-1)外壁具有三道环形凹槽，油缸后盖(17-2)和油缸前盖(17-3)分别装入油缸筒(17-1)的左、右端，左活塞(17-4)和右活塞(17-5)分左右位于所述油缸筒(17-1)内并与油缸筒(17-1)间隙密封配合； 所述锥阀体(17-6)为圆筒形，其左端具有圆形阀口(17-6A)，锥阀体外壁具有一道环形凹槽(17-6B)，环形凹槽(17-6B)底部具有沿圆周均布的过油孔(17-6C)，锥阀体(17_6)内装有与其间隙密封配合的锥阀阀芯(17-7)，锥阀阀芯(17-7)为左端封闭的中空圆筒，锥阀阀芯外壁具有连通内空间的通油孔(17-7A)，锥阀阀芯内装有锥阀弹簧(17-8)，锥阀阀芯(17-7)左端部为圆锥形，和所述锥阀体(17-6)的圆形阀口(17-6A)配合形成密封面，锥阀端盖(17-9)装入锥阀体(17-6)右端并顶住所述锥阀弹簧(17-8);所述右活塞(17_5)的活塞杆穿过油缸前盖(17-3)和圆形阀口(17-6A);第三螺堵(18C)、第四螺堵(18D)分别与所述单向阀安装孔(11-2)两端螺纹配合，安装在单向阀(17)左右两端，封闭单向阀安装孔(11-2)； B、所述第一先导阀(20)和第二先导阀(30)结构相同，各自均由外壳(2-2)、接线板(2-1)、衬套(2-3)、衔铁(2-4)、上钢球(2-5)、线圈(2_6)、中球座(2_7)、下钢球(2_8)、下球座(2-9)、下弹簧(2-10)、底盖(2-11)、上球座(2-12)、线圈架(2_13)、压盖(2_14)、上弹簧(2-15)、顶杆(2-16)组成； 所述外壳(2-2)为圆筒形，其顶端具有中心通孔；所...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵玉刚，胡华兵，朱爱华，魏兴乔，肖素兰，刘锋，伍来智，黄政，
申请(专利权)人：中国船舶重工集团公司第七〇七研究所九江分部，
类型：发明
国别省市：江西;36
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