树脂的注射成型方法及树脂注射成型品技术

一种树脂的注射成型方法，是在将一对外观面模具(110)及非外观面模具(112)合模形成的型腔(114)内，注射填充熔融的热可塑性聚丙烯树脂组成物从而进行成型的树脂的注射成型方法，所述热可塑性聚丙烯树脂组成物含有结晶性聚丙烯树脂和橡胶成分，所述橡胶成分的含有量为1～40重量％，注射填充前的所述外观面模具及所述非外观面模具的各自的型腔形成面的温度设定为60～120℃，且设定为所述外观面模具的型腔形成面(110a)的温度比所述非外观面模具的型腔形成面(112a)的温度高5～50℃，在所述热可塑性聚丙烯树脂组成物注射填充结束后7秒以内，使树脂压力达到负压。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】树脂的注射成型方法及树脂注射成型品
本专利技术涉及一种树脂的注射成型方法及树脂注射成型品。 本申请要求基于2012年6月22日在日本申请的特愿JP2012-141382号为优先权， 在此引用该申请的内容。
技术介绍
作为树脂产品，采用聚烯烃树脂、聚苯乙烯树脂、ABS树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰胺 树脂等树脂注射成型的注射成型品被广泛使用。例如，汽车内饰件等方面采用了下述注射 成型品：在板状部的非外观面（里面）侧设有用于赋予产品的刚性、结构强度等的肋部和凸 台、或者用于安装固定的夹子（clip)等（以下，称作肋部等）。 这样的注射成型品，例如是通过将树脂注射填充至型腔内而成型所获得，所述型 腔是通过将形成注射成型品的外观面侧的外观面模具、与形成非外观面侧的非外观面模具 合模而形成。关于注射成型品的成型，由于型腔内注射填充的树脂的体积收缩，因而有时获 得的注射成型品的表面会产生缩痕。尤其是，在板状部的非外观面侧设有上述的肋部等的 注射成型品的情况下，在成型过程中，板状部的与肋部等连接的部分树脂容易被拉靠近至 肋部等的一侧，在那个部分的外观面上易于产生缩痕。 作为抑制注射成型品的外观面上产生缩痕的方法，例如，可以列举出下述方法 (i)?（iv)。 (i)将模具的型腔形成面保持在树脂的玻璃化转变温度化转变温度以上的温度的 状态下进行注射成型的方法（专利文献1)。 (ii)模具型腔内注射填充树脂后，向该型腔内从非外观面模具侧注入气体，利用 其气压将树脂按押在外观面模具的型腔形成面上而成型的方法（专利文献2)。 (iii)在加热至树脂的玻璃化转变温度化转变温度以上或热变形温度以上的温度 的模具的型腔内，注射填充树脂后，按照外观面模具、非外观面模具的顺序，使模具的温度 下降至上述玻璃化转变温度以下或热变形温度以下而成型的方法（专利文献3)。 (iv)使用外观面模具的型腔形成面上形成有绝热层、进而在该绝热层上形成有表 面金属层的模具，从而进行注射成型的方法（专利文献4)。 另一方面，汽车内饰件等大多采用注射成型的结晶性聚丙烯树脂。结晶性聚丙烯 树脂由于结晶化因而体积收缩大。因此，采用结晶性聚丙烯的注射成型品，与采用了其他树 脂的注射成型品相比更易于产生缩痕。例如，针对上述方法（i)来看，在聚丙烯树脂的成型 方面，一般在模具的表面温度为40°C左右成型。此外，众所周知聚丙烯树脂的玻璃化转变温 度为一 20°C。即通常的聚丙烯树脂的成型条件与专利文献1记载的条件一致，但是广为人 知的是即使在这样的条件下成型也不能抑制缩痕。 同样地在上述方法（ii)及（iv)中，在聚丙烯的成型方面也不能充分地抑制外观 面上产生缩痕。 此外，在汽车内饰件等领域，从轻量化和节能化的观点出发正在推进注射成型品 的薄型化。一旦使在板状部的非外观面侧设有肋部等的注射成型品薄型化，则该注射成型 品的设有肋部等的部分与未设有肋部等的部分的厚度比变得较大。由此，成型时形成板状 部的树脂被拉靠近于肋部等，从而促使那个部分的外观面产生明显缩痕，因此抑制产生缩 痕变得更加困难。 基于以上内容，关于采用结晶性聚丙烯树脂的注射成型品，以轻量化为目的使产 品薄型化时，产品设计的自由度受损。 此外，在上述方法（iii)中，由于在连续地制造注射成型品时反复进行模具的加 热和冷却，因此存在能源损失非常大的问题。此外，在上述方法（iv)中，必须使用特殊的模 具，在模具维护方面存在不利。 现有技术文献 专利文献 专利文献1:特开平6-315961号公报 专利文献2:特开2000-289073号公报 专利文献3:特开平10-296733号公报 专利文献4:国际公开第2007/129673号
技术实现思路
专利技术要解决的问题 本专利技术的目的在于提供一种即使不使用特殊的模具也可以减少能源损失、采用结 晶性聚丙烯树脂、也能够制造充分地抑制外观面产生缩痕的注射成型品的树脂注射成型方 法，以及采用该注射成型方法可以得到的具有高品质的树脂注射成型品。 解决问题的手段 本专利技术的第1方式所涉及的树脂的注射成型方法，是在将一对外观面模具及非外 观面模具合模形成的型腔内，注射填充熔融的热可塑性聚丙烯树脂组成物从而进行成型树 脂的注射成型方法，所述热可塑性聚丙烯树脂组成物含有结晶性聚丙烯树脂和橡胶成分， 所述橡胶成分的含有量为1?40重量％，注射填充前的所述外观面模具及所述非外观面模 具的各自的型腔形成面的温度设定为60?120°C，且设定为所述外观面模具的型腔形成面 的温度比所述非外观面模具的型腔形成面的温度高5?50°C，在所述热可塑性聚丙烯树脂 组成物注射填充结束后7秒以内，使树脂压力达到负压。 本专利技术的第1方式所涉及的树脂的注射成型方法，优选所述外观面模具的型腔形 成面的每单位面积的表面积，与所述非外观面模具的型腔形成面的每单位面积的表面积相 比更大。 此外，在所述热可塑性聚丙烯树脂组成物注射填充结束后，使所述外观面模具及 所述非外观面模具的合模力（单位：N)降低至压力1?20MPa乘以所述型腔的制品投影面 积（单位：_2)得到值，从而使所述树脂压力达到负压。 本专利技术的第2方式所涉及的树脂注射成型品，通过上述注射成型方法制造而成。 专利技术的效果 根据本专利技术的第1方式所涉及的树脂的注射成型方法，即使不使用特殊的模具， 也可以减少能源损失，采用结晶性聚丙烯树脂，得到充分地抑制外观面上产生缩痕的注射 成型品。 本专利技术的第2方式所涉及的树脂注射成型品，采用结晶性聚丙烯树脂而形成，充 分地抑制外观面上产生缩痕，具有高品质。 【附图说明】 图1为显示了本专利技术的第1实施方式所涉及的树脂的注射成型方法中使用的模具 的一个例子的截面图。 图2为显示了使用图1的模具根据本专利技术的第1实施方式所涉及的树脂的注射成 型方法制造注射成型品的情形的放大截面图。 图3为显示了使用图1的模具根据以往的制造方法制造注射成型品的情形放大截 面图。 【具体实施方式】 [树脂的注射成型方法] 本专利技术的第1实施方式所涉及的树脂的注射成型方法是，将熔融的热可塑性聚丙 烯树脂组成物（以下，称作热可塑性PP树脂组成物。）注射填充至一对外观面模具及非 外观面模具合模而形成的模具型腔内，从而成型的方法。以下，作为本专利技术的树脂的注射成 型方法的一例，针对使用了图1例示的模具100的树脂的注射成型方法进行说明。 如图1所示，模具100具有：外观面模具110,用于形成树脂注射成型品（以下，有 时只称为注射成型品。）的外观面侧；非外观面模具112,用于形成注射成型品的非外观 面侧。在非外观面模具112的型腔形成面112a上形成有多个凹部（在图1中简化地表现 为两个凹部116、116。），用于形成注射成型品的非外观面侧的肋部等。模具100为，通过将 外观面模具110与非外观面模具112合模而形成型腔114。型腔114构成为由板状部、从该 板状部的两端的非外观面侧垂直延伸的侧壁部、以及从该板状部的一对上述侧壁部间的非 外观面侧垂直延伸多个肋部等形成的与注射成型品对应的形状。 此外，在非外观本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种树脂的注射成型方法，其特征在于，在将一对外观面模具及非外观面模具合模形成的型腔内，注射填充熔融的热可塑性聚丙烯树脂组成物从而进行成型，所述热可塑性聚丙烯树脂组成物含有结晶性聚丙烯树脂和橡胶成分，所述橡胶成分的含有量为1～40重量％，注射填充前的所述外观面模具及所述非外观面模具的各自的型腔形成面的温度设定为60～120℃，且设定为所述外观面模具的型腔形成面的温度比所述非外观面模具的型腔形成面的温度高5～50℃，在所述热可塑性聚丙烯树脂组成物注射填充结束后7秒以内，使树脂压力达到负压。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2012.06.22 JP 2012-1413821. 一种树脂的注射成型方法，其特征在于，在将一对外观面模具及非外观面模具合模 形成的型腔内，注射填充熔融的热可塑性聚丙烯树脂组成物从而进行成型， 所述热可塑性聚丙烯树脂组成物含有结晶性聚丙烯树脂和橡胶成分，所述橡胶成分的 含有量为1?40重量％， 注射填充前的所述外观面模具及所述非外观面模具的各自的型腔形成面的温度设定 为60?120°C，且设定为所述外观面模具的型腔形成面的温度比所述非外观面模具的型腔 形成面的温度高5?50°C， 在所述热可塑性聚丙烯树脂组...

【专利技术属性】
技术研发人员：藤田良和，今井义明，冈原悦雄，
申请(专利权)人：久美化成株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP