从含金辉钼矿中综合回收金的方法技术

本发明专利技术公开了一种从含金辉钼矿中综合回收金的方法。本发明专利技术针对含金辉钼矿采用热压浸出-氰化提金工艺，在提取钼的同时，有效综合回收金。该工艺通过碱性热压浸出可得到高的钼浸出率，同时热压过程硫化物的充分氧化，使被包裹的金裸露出来，有利于氰化过程与氰化物充分接触，提高金的浸出率，同时浸钼渣中金品位因渣率降低而富集3～4倍。本发明专利技术充分考虑提取钼的同时，有效的综合回收金，具有钼浸出率高、金回收率高等优点。

【技术实现步骤摘要】
从含金辉钼矿中综合回收金的方法
本专利技术涉及一种从含金辉钼矿中综合回收金的方法。
技术介绍
目前，含钼多金属金矿选矿时主要采用的是单一浮选方法，优先选钼，再选铅、硫，抑铜浮钼，确保钼精矿，抑制剂和起泡剂互相影响，药物选别困难，金属分离品位低，处理量大，回收率低，难以达到预想效果；浮选过程中的回水直接排放，严重影响到了周围环境。金伴生于钼矿或铜钼矿，浮选获得的钼精矿中往往含有价值不菲的金。该部分金多属难处理金矿物，采用传统氰化工艺很难将该部分金有效回收。
技术实现思路
本专利技术是这样实现的。一种从含金辉钼矿中综合回收金的方法，所述的含金辉钼矿为浮选钼金矿，含Mo35-50％、S25-35％，Au2-30g/t，其特征在于包含如下具体步骤：步骤一、热压浸出钼作业：将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至既定值，然后加入氢氧化钠，搅匀后给入高压釜；在保证一定温度、氧分压、搅拌转数条件下，浸出一定时间，在热压温度控制150～170℃，氧分压控制0.6～1.2Mpa，搅拌转速控制600～800rpm条件下，热压浸出3.0～6.0h；热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得的含钼浸出液，进入钼提取作业系统；步骤二、浸出渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业；步骤三、氰化提金作业将步骤二的浸出渣进行调浆，控制矿浆pH值在一定范围，加入活性炭和氰化钠，浸出一定时间，活性炭加入量为15-50g/L，氰化钠用量2-10Kg/t，浸出时间24-48h；浸出后进行固液分离，氰化渣送至堆场，贫液返回调浆，步骤四、载金炭通过“解吸-电解-精炼”得到产品金锭；脱金炭通过再生得到活性炭，再返回至步骤三氰化提金。其中，所述步骤一含金辉钼矿的矿浆浓度优选调整至12～13％，氢氧化钠用量为辉钼矿用量的1.2～1.3，热压温度控制155～165℃，氧分压控制0.8～1.2Mpa，搅拌转速控制600～800rpm(边缘线速度为1.8～2.6m/s)，优选为650～750rpm，热压浸出时间控制为3.0～6.0h；所述步骤三浸出渣调浆控制浓度优选为35～40％；调节pH值的试剂为氧化钙、氢氧化钙、氢氧化钠中的一种或几种，pH值控制10.0～11.5；活性炭加入量优选为25～45g/L，氰化钠用量3～8Kg/t，浸出时间36～48h。由于浮选钼精矿中的金多以包裹金的形式存在，传统氰化工艺无法将其有效回收。本专利技术从含金辉钼矿中综合回收金的方法，通过碱性热压浸钼-浸出渣氰化提金工艺，综合回收钼和金。碱性热压过程不仅将辉钼矿氧化，使得钼以钼酸钠的形式浸出，而且使包裹金(硫化物包裹和硅酸盐包裹)打开，有利于后续的氰化浸金；同时，由于辉钼矿的氧化浸出，金在渣中得到富集(一般能富集3～4倍)；另外，碱性热压浸出也降低了氰化条件过程的石灰用量。本专利技术原理如下：碱性热压阶段：2MoS2+12NaOH+9O2＝2Na2MoO4+4Na2SO4+6H2O4FeS+8NaOH+9O2＝4Na2SO4+2Fe2O3+4H2O4FeAsS+8NaOH+17O2＝4Na2SO4+2Fe2O3+4Na2AsO4+4H2OSiO2+2NaOH＝Na2SiO3+H2O氰化阶段：2Au+4NaCN+O2+2H2O＝2NaAu(CN)2+H2O2+2NaOH2Au+4NaCN+H2O2＝2NaAu(CN)2+2NaOH综合式为：4Au+8NaCN+O2+2H2O＝4NaAu(CN)2+4NaOH本专利技术针对含金辉钼矿采用热压浸出-氰化提金工艺，该工艺通过热压浸出可得到高的钼浸出率，同时硫化物的充分氧化，使被包裹的的金裸露出来，同时浸钼渣中金品位富集3～4倍，有利于后续氰化提金。本专利技术充分考虑提取钼的同时，有效的综合回收金，具有钼浸出率高、金回收率高等优点。附图说明图1为本专利技术含金钼矿综合提取工艺流程图；具体实施方式以下各实施例流程见图1实施例1(1)热压浸出钼作业：初始含金辉钼矿的各种成分含量为Mo45.2％，S32.6％，Au9.8g/t。将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至10％；加入氢氧化钠量为矿量的1.2倍，给入压力浸出系统；在保证温度为150℃，氧分压1.0MPa，搅拌转数600rpm，加压浸出时间4.0h；热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得含钼浸出液，可进钼提取作业系统，渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业；(2)氰化提金作业将步骤(1)的浸出渣经调浆至浓度为30～45％、矿浆pH值10～11.5、活性炭30g/L、氰化钠用量5.0Kg/t、浸出时间24h。实验结果技术指标是：钼浸出率：99.51％；硫氧化率：99.46％；金浸出率：96.57％。氰化提金后，得到载金炭、贫液以及氰化渣。贫液返回氰化提金，氰化渣为尾矿另行处理，载金炭后续通过常规的“解吸-电解-精炼”程序得到产品金锭，其流程如图1所示。载金炭先解析，解析液电积得到金，脱金炭经过再生得到活性炭，活性炭再返回氰化提金作业。实施例2(1)热压浸出钼作业：初始含金辉钼矿的各种成分含量为Mo35.7％，S26.9％，Au2.4g/t。将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至15％；加入氢氧化钠量为矿量的1.1倍，给入压力浸出系统；在保证温度为160℃，氧分压0.6MPa，搅拌转数800rpm，加压浸出时间6.0h；热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得含钼浸出液，可进钼提取作业系统，渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业；(2)氰化提金作业将步骤(1)的浸出渣经调浆至浓度为30～45％、矿浆pH值10～11.5、活性炭15g/L、氰化钠用量10.0Kg/t、浸出时间24h。实验结果技术指标是：钼浸出率：99.71％；硫氧化率：99.66％；金浸出率：97.05％。氰化提金后，得到载金炭、贫液以及氰化渣。贫液返回氰化提金，氰化渣为尾矿另行处理，载金炭后续通过“解吸-电解-精炼”得到产品金锭，其流程如图1所示。载金炭先解析，解析液电积得到金，脱金炭经过再生得到活性炭，活性炭再返回氰化提金作业。实施例3(1)热压浸出钼作业：初始含金辉钼矿的各种成分含量为Mo49.6％，S34.1％，Au28.7g/t。将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至12％；加入氢氧化钠量为矿量的1.3倍，给入压力浸出系统；在保证温度为160℃，氧分压1.2MPa，搅拌转数700rpm，加压浸出时间3.0h；热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得含钼浸出液，可进钼提取作业系统，渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业；(2)氰化提金作业将步骤(1)的浸出渣经调浆至浓度为30～45％、矿浆pH值10～11.5、活性炭50g/L、氰化钠用量2.0Kg/t、浸出时间48h。实验结果技术指标是：钼浸出率：99.43％；硫氧化率：99.63％；金浸出率：98.33％。氰化提金后，得到载金炭、贫液以及氰化渣。贫液返回氰化提金，氰化渣为尾矿另行处理，载金炭后续通过“解吸-电解-精炼”得到产品金锭，其流程如图1所示。载金炭先解析，解析液电积得到金，脱金炭经过再生得到活性炭，活性炭再返回氰化提金作业。对比实施例初始含金辉钼矿的各种成分含量为Mo45.2％，S32.6％，Au9.8g/t，直接氰化，调浆至浓度为30～45％、矿浆pH值10～11.5、活性炭50g/L、氰化钠用量2.0Kg/t、浸出时间48h。实验结果技术指标是：本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从含金辉钼矿中综合回收金的方法，所述的含金辉钼矿为浮选钼金矿，含Mo35‑50％、S 20‑35％，Au 2‑30g/t，其特征在于包含如下步骤： 步骤一、热压浸出钼作业：将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至10～15％，然后加入氢氧化钠，氢氧化钠用量为辉钼矿质量的1.1～1.3倍，搅匀后给入高压釜；在热压温度控制150～170℃，氧分压控制0.6～1.2Mpa，搅拌转速控制600～800rpm条件下，热压浸出3.0～6.0h； 步骤二、热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得的含钼浸出液，进入钼提取作业系统；浸出渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业； 步骤三、氰化提金作业 将步骤二的浸出渣进行调浆，控制浓度为30～45％，控制矿浆pH值在10.0～11.5，加入活性炭和氰化钠，浸出一定时间，活性炭加入量为15‑50g/L，氰化钠用量2‑10Kg/t，浸出时间24‑48h； 浸出后进行固液分离，氰化渣送至堆场，贫液返回调浆， 步骤四、载金炭通过“解吸‑电解‑精炼”得到产品金锭；脱金炭通过再生得到活性炭，再返回至步骤三氰化提金。

【技术特征摘要】
2013.12.19 CN 20131070578811.一种从含金辉钼矿中综合回收金的方法，所述的含金辉钼矿为浮选钼金矿，含Mo35-50%、S20-35%，Au2-30g/t，其特征在于包含如下步骤：步骤一、热压浸出钼作业：将含金辉钼矿的矿浆浓度调整至10～15%，然后加入氢氧化钠，氢氧化钠用量为辉钼矿质量的1.1～1.3倍，搅匀后给入高压釜；在热压温度控制150～170℃，氧分压控制0.6～1.2Mpa，搅拌转速控制600～800rpm条件下，热压浸出3.0～6.0h；步骤二、热压浸出后的矿浆进行固液分离，获得的含钼浸出液，进入钼提取作业系统；浸出渣经浓密洗涤后进入下一步氰化提金作业；步骤三、氰化提金作业将步骤二的浸出渣进行调浆，控制浓度为30～45%，控制矿浆pH值在10.0～11.5，加入活性炭和氰化钠，浸出一定时间，活性炭加入量为15-50g/L，氰化钠用量2-10Kg/t，浸出时间24-...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄怀国，许晓阳，谢洪珍，陈庆根，蔡创开，叶志勇，
申请(专利权)人：厦门紫金矿冶技术有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35