一种电磁加热用导磁体及其制作工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种电磁加热用导磁体及其制作工艺，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此，避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。如此，省去了传统制作工艺中需要对软磁薄片进行切割的步骤，即节约了制作时间工序，降低了工艺成本；又避免切割对软磁薄片造成损伤，进而解决了导磁体端面氧化的弊端。

【技术实现步骤摘要】
一种电磁加热用导磁体及其制作工艺【
】 本专利技术涉及一种电磁加热领域，尤其涉及一种电磁加热用导磁体及其制作工艺。【
技术介绍
】 由于电磁加热具有安全、高效的特性，已经被普遍的使用在家电领域。然而，传统的电磁加热线盘为提升其能效，减少磁泄露，通常在线盘上设置磁条。这种磁条由铁氧体粉末经压制、烧结制备而成，其受压制设备以及粉末烧结制品存在易变形、平整度差、质脆易断等因素影响，造成这种磁条的成品率低，运输难度大。此外，这种磁条安装在线盘上，通常有一个较大的面正对线圈，使得线圈的交变磁场在磁条中产生涡流，导致磁条发热，使得线盘的温升较高，容易使线圈烧坏，并且降低了电磁加热的能效，不利于节能。鉴于此，本 申请人:前期申请过一种电磁加热用线盘，其中磁条为纳米晶磁条，本专利技术对上述申请进行了改进。【
技术实现思路
】 本专利技术提供一种安全、高能效、低温升的电磁加热用导磁体，以及一种低成本、低损耗的制作导磁体的工艺。一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。所述导磁体为一体的星射状。所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。一种电磁加热用导磁体的制作工艺，包括如下步骤: 步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材； 步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理磁条； 步骤S3:对步骤S2的待处理磁条进行高温退火处理； 步骤S4:将步骤S3高温退火后的磁条放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的环状基材。所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成圆环状、椭圆环状或半圆环状。所述步骤S1中还设有定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。所述定型芯为磁性芯。所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。本专利技术的有益效果: 本专利技术所述一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此，避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。进一步地，所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。如此，直接由环状的软磁薄片压制成型为条状导磁条，工艺简单。本专利技术所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。如此，相邻的磁条组成一个整体，具有支撑作用，减少了传统磁条对线盘的依赖，提升了其整体的强度。进一步地，所述导磁体为一体的星射状。星射状结构的导磁体，可覆盖整个电磁加热的线盘，导磁效率高，且支撑效果更好，可以取代现有电磁加热线盘的线盘架。进一步地，所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。定型芯即方便了制作过程中软磁薄片的绕制，提升导磁体绕制及成型的一致性，又提升了导磁体的强度。本专利技术所述一种电磁加热用导磁体的制作工艺，包括如下步骤: 步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材； 步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理磁条； 步骤S3:对步骤S2的待处理磁条进行高温退火处理； 步骤S4:将步骤S3高温退火后的磁条放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。如此，省去了传统制作工艺中需要对软磁薄片进行切割的步骤，即节约了制作时间工序，降低了工艺成本；又避免切割对软磁薄片造成损伤，进而解决了导磁体端面氧化的弊端。进一步地，所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的环状基材。环状基材绕制方便，进一步降低工艺成本。当绕，环状可以是成圆环状、椭圆环状或半圆环状。本专利技术所述步骤S1中还设有定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上，所述定型芯为磁性芯。如此，定型芯即可以实现绕制定位，又可以实现压制成型定位和加强支撑，还可以加强导磁的效果。当然，所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。如此，定型芯可以重复使用，工艺成本更低。【【附图说明】】 下面结合附图对本专利技术做进一步的说明: 图1是本专利技术一种电磁加热用导磁体第一实施方式的结构示意图； 图2图1所示导磁体的制作工艺流程图； 图3是本专利技术一种电磁加热用导磁体第二实施方式的结构示意图； 图4是本专利技术一种电磁加热用导磁体第三实施方式的结构示意图； 图5是图4所示导磁体的制作工艺流程图； 图6是本专利技术一种电磁加热用导磁体制作工艺流的另一种流程图。【【具体实施方式】】 实施方式一: 请参阅图1所示的本专利技术一种电磁加热用导磁体的第一实施方式，包括内部层叠的软磁薄片11，至少有两片软磁薄片在导磁体10的端部101是连续的。所述导磁体10由软磁薄片11绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端101的软磁薄片为连续的。本实施方式中所用软磁薄片11，其优选的厚度范围在20μ-- -30μ--，可以是:20 μ m、21 μ m、22 μ m、23 μ m、24 μ m、25 μ m、26 μ m、27 μ m、28 μ m、29 μ m、30 μ m。导磁体 10 整体的厚度由软磁薄片11的数量来控制(绝缘漆层或黏胶层主要起到加固连接的作用，其厚度可忽略不计),导磁体10厚度通常在0.1mm?3mm,但由于单片软磁薄片11厚度小，采用层叠方式制成的磁条，其厚度可控性高，甚至控制在微米级，大幅降低了传统电磁加热线盘的厚度。请参阅图2所示，本专利技术一种电磁加热用导磁体的制作工艺流程图，包括如下步骤: 步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材； 步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理导磁体； 步骤S3:对步骤S2的待处理导磁体进行高温退火处理； 步骤S4:将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。本实施例中，所述步骤S1将带状的软磁薄片绕制在圆环状的模具上，随后脱模，形成多层层叠的圆环状基材。采用圆环状的模具绕制工艺简单，且可以保证绕制过程中软磁薄片层叠间隙的紧密度。所述步骤S2将圆环状的基材直接压制为端部连续的待处理的条状导磁体。本实施方式中，采用压制成型一次完成，节约了工艺步骤，大大降低了成本。所述步骤S3对待处理的条状导磁体进行高温退火处理，即将待处理的条状导磁体放置在500?600°C的环境中0.5?1.5小时，高温退火消除了压制过程中形成的应力，且使得软磁薄片形成纳米晶结构，提升了其导磁性能。所述步骤S4中，将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。所述的浸溃时间0.5?1.5小时，以确保相邻软磁薄片之间绝缘。浸溃完成后将导磁体放在温度80?120°C的环境中，固化0.5?1.5小时，确保绝缘固化剂凝结。如此即完成条状导磁条的制作。本专利技术所述条状导磁体内部层叠软磁薄片，使得交变磁场进入导磁体时，分别进入每层软磁本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，其特征在于，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。

【技术特征摘要】
1.一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，其特征在于，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。2.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。3.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。4.如权利要求3所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体为一体的星射状。5.如权利要求1至4任意一项所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。6.一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤: 步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材；...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱泽春，王云斌，刘海亮，
申请(专利权)人：九阳股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37