一种针织用OE纱的丝光处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种针织用OE纱的丝光处理工艺，涉及纺织品印染技术领域。针对现有的OE纱丝光处理工艺中，采用浓烧碱使得水污染严重及废水处理费用高的问题。它包括以下步骤：精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布进行精练处理，然后排水、出布、脱水，烘干；丝光处理：将精炼处理后的坯布进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为1.5～2g/L，双氧水浓度为3～5g/L，漂液pH值在10.5～11之间，漂液温度为20～35℃，处理时间30～50min；定型：将丝光处理后的坯布充分烘干，最后再在定型机中热定型。本发明专利技术尤其适用于对针织面料进行丝光处理。

【技术实现步骤摘要】
一种针织用OE纱的丝光处理工艺
本专利技术涉及纺织品印染
，尤其涉及一种针织用OE纱的丝光处理工艺。
技术介绍
OE (open-end)纱也称为气流纺纱或转杯纺纱，属于自由端纺纱，即纺纱时，加捻须 条发生断裂，通过转杯高速转动，形成负压，使须条加捻。OE纱短纤，不易断，其原料可以是 纯棉、涤棉混纺或者其他原料。 在OE纱加工时，针对面料有着严格的前后期处理工艺，面料在进行加工前，首先 要求对坯布进行双圆筒烧毛处理，去除坯布行进时产生的毛绒，达到布面光洁的效果。面料 进行烧毛处理后，接着进行煮炼退浆及丝光处理工艺，煮炼退浆工艺是将面料中的浆料部 分处理掉。丝光处理工艺是染整前将OE纱在一定张力下用浓烧碱(氢氧化钠）处理，OE纱 在碱溶液中收缩，到布夹上扩张，喷碱、吸碱、平洗烘干，使面料纹路挺刮，布面达到亮泽效 果的处理工艺，并使其缩水性能变好。 然而，浓烧碱对纤维、皮肤等均有腐蚀作用，处理过程费水、费电，要洗水4次以 上，残留的碳酸盐会造成白斑，残液的COD值（ChemicalOxygen Demand,即化学需氧量，其 是在一定的条件下，采用一定的强氧化剂处理水样时所消耗的氧化剂量，以氧的mg/L表 示，化学需氧量反映了水中受还原性物质污染的程度）偏高，废水处理费用增加。
技术实现思路
针对现有的OE纱丝光处理工艺中，采用浓烧碱使得水污染严重及废水处理费用 高的问题，本专利技术的目的是提供一种针织用OE纱的丝光处理工艺。 本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案包括以下步骤： (1)精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布进行精练处理，然后排水、出布、脱水，烘干； (2)丝光处理：将经步骤（1)精炼处理后的坯布进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓 度为1. 5?2g/L，双氧水浓度为3?5g/L，漂液pH值在10. 5?11之间； (3)定型：将经步骤（2)丝光处理后的坯布充分烘干，最后再在定型机中热定型。 优选地，所述步骤（1)中控制坯布与水的重量比为1. 5?12,溶液中精炼剂浓度为 0. 2?3g/L，去油剂浓度为0. 2?2g/L，纯碱浓度为2?5g/L，溶液温度95?100°C，处理 时间20?100分钟。 进一步地，所述步骤（2)的漂液中含有稳定剂，稳定剂浓度为0. 5?I. 5g/L。 所述稳定剂为硅酸钠，所述硅酸钠与双氧水用量比为2 :1。 更进一步地，所述步骤（2)中漂液的温度为25?30°C，处理时间30?50min。 所述步骤（2)中布速为10?30m/min，张力200?400N。 本专利技术的效果在于：本专利技术技术方案是针对OE纱面料染色工艺的改进和优化，OE 纱染整前的丝光处理工艺采用纯碱代替烧碱做漂白或精炼，通过温度和剂量控制，染色时 间缩短将近50%，提高了劳动生产率，减轻了污水处理的负担；另外，本技术方案中，染料在 OE纱织物上的耐洗和耐光色牢度均符合染色织物的色牢度要求，不仅有良好的染色效果， 还提高了面料质量和染色的稳定性。 【具体实施方式】 实施例一： (1)精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布放入溢流染缸中进行精练处理，控制坯布与 水的重量比为10 :1，溶液中精炼剂浓度为3g/L，去油剂浓度为2g/L，纯碱浓度为5g/L，溶液 温度KKTC，处理时间20分钟。然后排水、出布、脱水，烘干。 (2)丝光处理：将布匹在圆筒丝光机上进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为2g/ L，稳定剂浓度为I. 5g/L，双氧水浓度为5g/L，漂液pH值为11，漂液温度为35°C，处理时间 30min，布速为30m/min，张力400N，喷淋水洗温度为80°C。 (3)定型：将丝光处理后的面料充分烘干，最后再在定型机中热定型，即得产品。 传统丝光处理工艺中，烧碱的用量均较高，烧碱不仅调节PH值，还兼退浆和煮练 的功能，这就使漂浴很不稳定，加速了双氧水的分解，不仅浪费双氧水，而且可能导致纤维 降解使织物脆损。为了控制双氧水的分解速率，要加入适合的稳定剂，使双氧水按工艺要求 来分解，并在分解与稳定之间达到平衡。另外，漂白过程中漂液PH会逐渐下降，漂液中需适 当加入碱剂，如硅酸钠等作为稳定剂，防止漂液PH值下降，损伤纤维。本专利技术中采用的稳定 剂为硅酸钠(水玻璃)，硅酸钠与双氧水用量比为2 :1，硅酸钠过多会使织物硬度增加，手感 发硬,为此漂液中总碱量60?80%由硅酸纳提供，其余20?40%由氢氧化钠提供。 实施例二： (1)精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布放入溢流染缸中进行精练处理，控制坯布与 水的重量比为2 :1，溶液中精炼剂浓度为0. 2g/L，去油剂浓度为0. 2g/L，纯碱浓度为2g/L， 溶液温度95°C，处理时间100分钟。然后排水、出布、脱水，烘干。 (2)丝光处理：将布匹在圆筒丝光机上进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为 I. 5g/L，稳定剂浓度为0. 5g/L，双氧水浓度为3g/L，漂液pH值为10. 5,漂液温度为20°C，处 理时间50min，布速为10m/min，张力200N，喷淋水洗温度为80°C。 (3)定型：将丝光处理后的面料充分烘干，最后再在定型机中热定型，即得产品。 实施例三： (1)精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布放入溢流染缸中进行精练处理，控制坯布与 水的重量比为5 :1，溶液中精炼剂浓度为I. 5g/L，去油剂浓度为lg/L，纯碱浓度为3g/L，溶 液温度80°C，处理时间60分钟。然后排水、出布、脱水，烘干。 (2)丝光处理：将布匹在圆筒丝光机上进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为 I. 8g/L，稳定剂浓度为lg/L，双氧水浓度为4g/L，漂液pH值为10. 8,漂液温度为25°C，处理 时间40min，布速为25m/min，张力300N，喷淋水洗温度为80°C。 (3)定型：将丝光处理后的面料充分烘干，最后再在定型机中热定型，即得产品。 当溶液pH=ll时，温度每升高KTC，漂白速率增加2. 3倍，纤维损伤速率提高2. 7 倍。温度的高低对漂白作用有较大影响，温度低，漂白作用缓慢，温度升高，作用加快，超 过35度时，作用剧烈，纤维素纤维聚合度显著下降，纤维损伤严重，因此，漂液温度优选为 25 ?30?。 本技术方案较传统丝光处理工艺，纯碱用量减小，通过温度和剂量的控制，染色时 间缩短将近50%，提高了劳动生产率，减轻了污水处理的负担，节能环保。 试验用布为32S0E纱单面布，本方案与传统丝光工艺处理同类织物，比较其断裂 性能、拉伸性能、顶破性能及耐磨性能如表1。 表 1 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种针织用OE纱的丝光处理工艺，其特征在于它包括以下步骤：（1）精炼处理：将烧毛后的OE纱坯布进行精练处理，然后排水、出布、脱水，烘干；（2）丝光处理：将经步骤（1）精炼处理后的坯布进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为1.5～2g/L，双氧水浓度为3～5g/L，漂液pH值在10.5～11之间；（3）定型：将经步骤（2）丝光处理后的坯布充分烘干，最后再在定型机中热定型。

【技术特征摘要】
1. 一种针织用0E纱的丝光处理工艺，其特征在于它包括以下步骤： (1) 精炼处理：将烧毛后的0E纱坯布进行精练处理，然后排水、出布、脱水，烘干； (2) 丝光处理：将经步骤（1)精炼处理后的坯布进行丝光处理，控制漂液中纯碱浓度为 1. 5?2g/L，双氧水浓度为3?5g/L，漂液pH值在10. 5?11之间； (3) 定型：将经步骤（2)丝光处理后的坯布充分烘干，最后再在定型机中热定型。2. 根据权利要求1所述的丝光处理工艺，其特征在于：所述步骤（1)中控制坯布与水的 重量比为1. 5?12,溶液中精炼剂浓度为0. 2?3g/L，去油剂浓度为0. 2?2g...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆益，余彬彬，
申请(专利权)人：上海缀菱纺织品有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31