液力变矩器盖内自定心夹具系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种液力变矩器盖内自定心夹具系统，包括支座、压紧系统、转盘和旋转销。所述支座为圆盘，其盘面开有腰形孔。所述支座下端具有凸台。所述转盘是一个中央具有通孔的圆盘。所述转盘的侧面被切出若干个斜面。转盘位于支座的下方，转盘的中央通孔套在支座的凸台上。所述旋转销的下端连接在转盘的上表面。所述旋转销的上端穿过所述腰形孔。所述压紧系统包括轴套、压轴和螺旋弹簧。所述轴套具有一个轴向的阶梯孔。所述压轴的外表面具有环形凸台。所述螺旋弹簧从压轴的首端套入压轴。所述压轴的首端穿入所述阶梯孔中，所述螺旋弹簧的一端与阶梯孔的阶梯接触、另一端与所述压轴的上的环形凸台接触。若干个压紧系统安装在所述支座的下方。

【技术实现步骤摘要】
液力变矩器盖内自定心夹具系统
本技术属于液力变矩器的制造加工
，具体涉及液力变矩器的盖内孔自定心夹具系统的结构。
技术介绍
液力变矩器是当代最先进的液力传动零件之一，是汽车上自动变速系统的核心组成部件。由于液力变矩器技术含量高，制造难度大，目前国内对它的开发和应用还很少，所以对液力变矩器的开发，对推动我国汽车工业的发展，有着非常重要的作用。液力变矩器加工需要从精度和成本两个方面综合考虑，既要满足产品设计的精度要求，但又要严格控制加工成本。 盖内孔自定心夹具系统在液力变矩器制造加工过程中应用的很广泛，由于液力变矩器中盖是个冲压件，内孔尺寸公差较大，在液力变矩器的制造加工中，保证盖内孔自定心一直是一个难题，是制造液力变矩器急待解决的课题。 现有液力变矩器的盖内孔自定心工艺，是采用传统的装夹结构，采用尼龙撑紧盖内孔，该工艺的主要缺点是:①现有工装定位精度不够，被加工零件的尺寸公差达不到要求；②尼龙衬垫采用胶水粘接到焊接工装上，极易脱落，使用不方便，生产效率低，不适合大批量加工；③现有工装仅适用于手工样件加工，手工装夹，不适合专机自动化生产。
技术实现思路
本技术的目的是解决针对现有液力变矩器盖夹具定位精度不够、易脱落和自动化程度低的问题。 为实现本技术目的而采用的技术方案是这样的，一种液力变矩器盖内自定心夹具系统，包括支座、压紧系统、转盘和旋转销。 所述支座为圆盘，其盘面开有腰形孔。所述支座下端具有凸台。 所述转盘是一个中央具有通孔的圆盘。所述转盘的侧面被切出若干个斜面。所述转盘位于支座的下方，所述转盘的中央通孔套在支座的凸台上。所述旋转销的下端连接在转盘的上表面。所述旋转销的上端穿过所述腰形孔。 所述压紧系统包括轴套、压轴和螺旋弹簧。所述轴套具有一个轴向的阶梯孔。所述压轴的外表面具有环形凸台。所述螺旋弹簧从压轴的首端套入压轴。所述压轴的首端穿入所述阶梯孔中，所述螺旋弹簧的一端与阶梯孔的阶梯接触、另一端与所述压轴的上的环形凸台接触。 若干个压紧系统安装在所述支座的下方。每一个压紧系统的压轴的尾端均与转盘上的斜面接触。 进一步，所述压轴的外表面包裹有绝缘套。所述绝缘套位于所述螺旋弹簧与阶梯孔的阶梯之间。 进一步，所述压轴上还套有挡圈。所述挡圈位于所述环形凸台面向转盘的一侧。 本技术中，支座的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。所述支座的底座的长度为50?80mm、宽度为35?55mm、厚度为11?15mm。 压轴的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。压轴为上部呈圆柱杆，中间呈圆盘、下部呈圆柱杆的台状圆柱体。压轴上部直径为10?12mm，厚度为8?12mm，上部端面倒R5?R6圆角，中间圆盘直径为18?21mm,厚度为下部圆柱直径为12?16mm,厚度为17?22mm。 绝缘套的材料为酚醛棒。绝缘套为环形件。外圆直径为19?23mm，厚度为6?12mm，中间通孔孔径为12?16mm，厚度为6?12mm。绝缘套套在轴上，起防护作用。 盖板的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。盖板为圆环状。盖板的外圆直径为204?234mm，厚度为2?5mm，中心通孔孔径为100?130mm。 旋转销的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。旋转销为圆柱体，旋转销直径为15?20mm，厚度为40?60mm。 夹紧机构的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。夹紧机构为中间开通孔的环形件，环形件的外圆直径为180?210mm,厚度为25?45mm,中心通孔的孔径为120?150mm。在夹紧机构的外圆径向面上均勻分布的3段完全一样圆弧面。圆弧面的宽度为38?43mm,厚度为25?45mm,圆弧面的轮廓线为两段斜线倒R40的圆角形成，上面一段斜线的上端点距圆心的距离为79?109mm,与水平方向逆时针成110?115°，下面一段斜线的下端点距圆心的距离为89?119mm，与水平方向顺时针成80?85。。 夹具体的材料为优质碳素结构钢或合金钢或铜(如20钢或35钢或45钢或20CrMo或35Cr或40Cr或H62)。夹具体为中间开通孔的环形件，环形件的外圆直径为204?234mm中间通孔孔径为100?130mm,厚度为35?55mm,该通孔用于减重,通孔向外开一环形槽，槽的内径为120?150mm,槽的外径为180?210mm,槽的深度为25?45mm,该槽与夹紧机构为小间隙配合，在夹具体的第四象限处开一环形槽，槽的内径为146?156mm，槽的外径为182?192mm,槽的上端半圆直径为18?23mm,半圆圆心距中心孔轴线为I?3° ,槽的下端半圆直径为18?23mm,半圆圆心距中心孔轴线为负31?负35° ,槽的厚度为13?18mm。该槽与旋转销配合，限制旋转销的旋转空间。在夹具体的外圆面距离中心孔100?120mm处均勻分布3个竖向平面,和所述支座装配,平面的长度为50?70mm,厚度为35?55mm。在该竖向平面距中心孔轴线左右19?23mm,距夹具体底面3?5mm处和距底面22?25mm处各有一个螺纹孔，螺纹孔的公称直径为5?8mm,螺纹孔深11?15mm,底孔深14?18_。在该竖向平面距中心孔轴线左右19?23mm,距夹具体底面3?5mm处和距底面22?25mm处各有一个销孔，孔径为5?8mm,孔深21?15mm。在3个竖向平面的中心分别开一矩形槽的宽度为25?35mm,槽深距夹具体下端面13?18mm。在直径为110?140mm的分度圆上均匀分布了 4个公称直径为5的螺纹孔，在直径为190?220mm的分度圆上均匀分布了5个公称直径为5的螺纹孔，用于连接盖板。 本技术的技术效果是毋庸置疑的。实现了液力变矩器盖的精确定位，具有定位精度高、装夹方便、实用性强、自动化程度高等优点。 【附图说明】 图1为本技术的俯视图； 图2为图1的A-A剖视图； 图3为图2中L部分的局部放大图； 图4为转盘的结构示意图； 图5为本技术的使用状态参考图。 图中:支座1、腰形孔101、轴套2、压轴201、环形凸台2011、绝缘套202、螺旋弹簧203、挡圈204、转盘3、旋转销301、斜面302、底板4。 【具体实施方式】 下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明，但不应该理解为本技术上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本技术上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本技术的保护范围内。 参见图1和图2，一种液力变矩器盖内自定心夹具系统，包括支座1、压紧系统、转盘3和旋转销301。 所述支座I为圆盘，其盘面开有腰形孔101。所述支座I下端具有凸台。 参见图4，所述转盘3是一个中央具有通孔的圆盘。所述转盘3的侧面被切出若干个本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液力变矩器盖内自定心夹具系统，其特征在于：包括支座(1)、压紧系统、转盘(3)和旋转销(301)；所述支座(1)为圆盘，其盘面开有腰形孔(101)；所述支座(1)下端具有凸台；所述转盘(3)是一个中央具有通孔的圆盘；所述转盘(3)的侧面被切出若干个斜面(302)；所述转盘(3)位于支座(1)的下方，所述转盘(3)的中央通孔套在支座(1)的凸台上；所述旋转销(301)的下端连接在转盘(3)的上表面；所述旋转销(301)的上端穿过所述腰形孔(101)；所述压紧系统包括轴套(2)、压轴(201)和螺旋弹簧(203)；所述轴套(2)具有一个轴向的阶梯孔；所述压轴(201)的外表面具有环形凸台(2011)；所述螺旋弹簧(203)从压轴(201)的首端套入压轴(201)；所述压轴(201)的首端穿入所述阶梯孔中，所述螺旋弹簧(203)的一端与阶梯孔的阶梯接触、另一端与所述压轴(201)的上的环形凸台(2011)接触；若干个压紧系统安装在所述支座(1)的下方；每一个压紧系统的压轴(201)的尾端均与转盘(3)上的斜面(302)接触。

【技术特征摘要】
1.一种液力变矩器盖内自定心夹具系统，其特征在于:包括支座(I)、压紧系统、转盘(3)和旋转销(301)； 所述支座(I)为圆盘，其盘面开有腰形孔(101);所述支座(I)下端具有凸台； 所述转盘(3)是一个中央具有通孔的圆盘；所述转盘(3)的侧面被切出若干个斜面(302);所述转盘(3)位于支座(I)的下方，所述转盘(3)的中央通孔套在支座(I)的凸台上；所述旋转销(301)的下端连接在转盘(3)的上表面；所述旋转销(301)的上端穿过所述腰形孔(101)； 所述压紧系统包括轴套(2)、压轴(201)和螺旋弹簧(203);所述轴套(2)具有一个轴向的阶梯孔；所述压轴(201)的外表面具有环形凸台(2011);所述螺旋弹簧(203)从压轴(20...

【专利技术属性】
技术研发人员：霍春梅，牛伟强，
申请(专利权)人：重庆红宇精密工业有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85