铜管换热器U形弯管制作工艺制造技术

一种铜管换热器U形弯管制作工艺，其特征是：在保证原铜管外直径不变的情况下，降低管壁厚度，增加墩粗工艺，其U形弯管制作工艺步骤包括：管材的准备；成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸；弯管前墩粗处理；弯管：对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚。本发明专利技术在保证铜管内径不变的情况下，选用更薄的铜管，能够使弯管外半部最薄处的厚度与基管厚度相同或稍厚，实现换热面积相同，并达到较厚铜管的同等强度，大幅度降低材料成本。

【技术实现步骤摘要】
铜管换热器U形弯管制作工艺
[0001 ] 本专利技术涉及换热器
。
技术介绍
换热器又称热交换器，是用来把温度较高的流体的热量传递给温度较低流体的设备。在工业生产中，工艺介质常常需要加热或冷却，换热器的作用是使流体温度达到工艺流程规定的指标，以满足规定的工艺流程上的需要。它是化工，炼油、轻工、冶金、能源和动力等许多工业部门的一种通用工艺设备，在食品、交通、医药、家电、电子及航空航天等工业部门也有着广泛的应用。 铜制蛇盘管换热器在空调制冷(制热)、制冰以及闭式冷却塔设备方面已经广泛采用。蛇盘管换热器是把若干直管水平排列于同一垂直面上，上、下相邻管采用专用的弯管机设备将铜管弯成“U”形弯而连接起来，流体在盘管内流动，与盘管外流体进行冷(热)交换。弯管机弯制“U”形弯时制作时将弯头圆弧外半部分拉伸，内半部分压缩而形成。此制作工艺必然造成弯头圆弧外半部分因拉伸而变薄，而整个蛇盘管系统的薄弱环节也将出现在“U”形弯折弯处。要想满足整个盘管系统在设计压力下工作，“U”形弯管的最薄处厚度必须得到保证，才能保证换热系统正常工作。这样直管段的厚度必须大于“U”形弯管最薄处的厚度，才能保证弯管机折弯时弯头圆弧外半部分因拉伸而变薄的厚度满足强度要求。上述铜管的直径及厚度多数米用 Φ 7mm、0.3mm ; Φ 9.52mm、0.3mm ; Φ 12.7 mm、0.4mm ; Φ 16mm、0.45mm ;直管段的换热面积占到整个换热器面积的95%至98%，因局部强度的要求而使占95%?98%换热器面积的铜管加厚，成本增加过多。 【专利技术内容】 本专利技术的目的是提供一种铜管换热器U形弯管制作工艺，以解决现有技术只能使用较厚的铜管保证弯管机折弯后折弯处减薄以满足强度要求存在的问题，在保证使用强度的同时，大幅度的降低产品成本。 本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:在保证原铜管外直径不变的情况下，降低管壁厚度，增加墩粗工艺，其U形弯管制作工艺步骤如下:1、管材的准备:根据工艺要求确定管材，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径从Φ 7mm至Φ 16mm,其厚度为0.25至0.40mm。 2、成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸:根据铜管基管长度的中点为基准向左方向延伸40至60mm，不同的折弯半径采用不同的定位尺寸，将墩粗的位置记录为A-A，将墩粗的长度记录为80至120mm。 3、弯管前墩粗处理:采用通用的墩粗设备，对步骤I的铜管，根据铜管弯头大小，选用对应卡具及芯轴将铜管墩粗，其长度按照步骤2长度要求进行墩粗，卡具内腔留有铜管墩厚的间隙，其间隙为0.05mm至0.1mm,间隙的大小控制墩粗后的直径。 4、弯管:对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚。 采用本专利技术的积极效果是:在保证铜管内径不变的情况下，选用更薄的铜管，能够使弯管外半部最薄处的厚度与基管厚度相同或稍厚，实现换热面积相同，并达到较厚铜管的同等强度，大幅度降低材料成本。 【附图说明】 下面结合附图和实施例对本专利技术一步说明:图1为理想的弯管机弯出的弯头；图2为采用原制作工艺弯管机弯出的弯头；图3为采用本专利技术墩粗后示意图；图4为采用本工艺弯管制作的弯头。 【具体实施方式】 实施例1以铜管直径为Φ 7mm进行弯管为例,其U形弯管制作工艺步骤如下:1、管材的准备:根据工艺要求确定管材的直径为Φ7πιπι，为了达到弯管后保证强度和降低成本，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径Φ 7mm,其厚度为 0.25mm。 2、成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸:以铜管长度的中点为基准向左方向延伸42mm,将墩粗的位置记录为A-A,将墩粗的长度记录为84_。 3、弯管前墩粗处理:采用通用的墩粗设备，对步骤I的铜管，根据铜管弯头大小，选用对应卡具及芯轴将铜管墩粗，其长度按照步骤2长度要求进行墩粗，卡具内腔留有铜管墩厚的间隙，其间隙为0.05mm,间隙的大小控制墩粗后的直径，此时墩粗后的铜管的厚度为0.3臟。 4、弯管:对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚；如图4。 实施例2以铜管直径为12.7mm进行弯管为例，其U形弯管制作工艺步骤如下:1、管材的准备:根据工艺要求确定管材的直径为12.7mm，为了达到弯管后保证强度和降低成本，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径Φ 12.7mm，其厚度为 0.35mm。 2、成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸:以铜管长度的中点为基准向左方向延伸55mm,将墩粗的位置记录为A-A,将墩粗的长度记录为110mm。 3、弯管前墩粗处理:采用通用的墩粗设备，对步骤I的铜管，根据铜管弯头大小，选用对应卡具及芯轴将铜管墩粗，其长度按照步骤2长度要求进行墩粗，卡具内腔留有铜管墩厚的间隙，其间隙为0.05mm,间隙的大小控制墩粗后的直径，此时墩粗后的铜管的厚度为 0.4mmο 4、弯管:对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚；如图4。 实施例3以铜管直径为Φ 16mm进行弯管为例,其U形弯管制作工艺步骤如下: 1、管材的准备:根据工艺要求确定管材的直径为16mm，为了达到弯管后保证强度和降低成本，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径Φ 16mm，其厚度为 0.4mm。 2、成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸:以铜管长度的中点为基准向左方向延伸58mm,将墩粗的位置记录为A-A,将墩粗的长度记录为116mm。 3、弯管前墩粗处理:采用通用的墩粗设备，对步骤I的铜管，根据铜管弯头大小，选用对应卡具及芯轴将铜管墩粗，其长度按照步骤2长度要求进行墩粗，卡具内腔留有铜管墩厚的间隙，其间隙为0.05mm,间隙的大小控制墩粗后的直径，此时墩粗后的铜管的厚度为 0.45mmη 4、弯管:对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚；如图4。 原弯管工艺制作直径为Φ 16mm厚度为0.45mm时,每米铜管成本为11.8元,折弯后爆破压力为8.5MPa。 采用现弯管工艺制作直径为Φ 16mm厚度为0.4mm时,每米铜管成本为10.48,折弯后爆破压力为8.55MPa。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铜管换热器U形弯管制作工艺，其特征是：在保证原铜管外直径不变的情况下，降低管壁厚度，增加墩粗工艺，其U形弯管制作工艺步骤包括：A管材的准备：根据工艺要求确定管材，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径从φ7mm至φ16mm，其厚度为0.25至0.40mm；B成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸：根据铜管基管长度的中点为基准向左方向延伸40至60mm，不同的折弯半径采用不同的定位尺寸，将墩粗的位置记录为A‑A，将墩粗的长度记录为80至120mm；C弯管前墩粗处理：采用通用的墩粗设备，对步骤1的铜管，根据铜管弯头大小，选用对应卡具及芯轴将铜管墩粗，其长度按照步骤2长度要求进行墩粗，卡具内腔留有铜管墩厚的间隙，其间隙为0.05mm至0.1mm，间隙的大小控制墩粗后的直径；D弯管：对已加厚墩粗的铜管在通用的弯管机上折弯，“U”形弯成型后弯管外半部最薄处的厚度与铜管厚度相同或稍厚。

【技术特征摘要】
1.一种铜管换热器V形弯管制作工艺，其特征是:在保证原铜管外直径不变的情况下，降低管壁厚度，增加墩粗工艺，其V形弯管制作工艺步骤包括: 八管材的准备:根据工艺要求确定管材，采用满足系统设计要求铜管直径和最薄厚度的铜管，铜管的直径从7111111至16111111,其厚度为0.25至0.40111111 ； 8成型前确定墩粗位置及墩粗长度尺寸:根据铜管基管长度的中点为基准向左方向延伸40至60皿，不同的折弯半径采用不同...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾慧斌，
申请(专利权)人：山东格瑞德集团有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37