一种内啮合齿轮泵，涉及齿轮泵技术领域。包括泵体和内齿圈和外齿轮，内齿圈每个轮齿上，从齿顶沿径向方向开有相同大小的安装槽，安装槽底部带有斜面，安装槽中装有径向补偿块；径向补偿块中部开有盲孔，盲孔内设置有弹簧，弹簧另一端面压在安装槽底部；在泵体内，齿轮副两端面各设有一浮动侧板，在浮动侧板靠近齿轮副端面的平面上开设有引流槽一与引流槽二，引流槽分布在内齿圈和外齿轮与径向补偿块形成的非啮合区域中的压油区的起始和结束位置。本实用新型专利技术通过可以径向移动的补偿块来实施密封，能够有效增大内啮合齿轮泵的容积效率，减小泵体体积，降低齿轮侧隙精度，减轻齿面磨损状况，提高齿轮泵寿命，并显著改善齿轮泵的噪音水平。
【技术实现步骤摘要】
一种内啮合齿轮栗
[0001 ] 本技术涉及齿轮泵
，具体是一种用于液压电动机的内啮合齿轮泵。
技术介绍
目前，常规的内啮合齿轮泵通常包括泵体和设于泵体内的外齿轮和内齿轮,外齿轮和内齿轮紧靠一边相啮合，而另一边则被月牙板隔开。月牙板将外齿轮和内齿轮之间的非啮合区域隔成两个空间，两齿轮脱啮的空间是吸油区，而趋向啮合的空间是压油区。外齿轮一般与传动轴相连或者制成一体，并由驱动装置带动旋转。当内啮合齿轮泵工作时，外齿轮高速旋转并带动内齿轮旋转，在外齿轮与内齿轮传动的过程中，两齿轮脱啮的吸油区密闭空间容积增大，形成负压，从泵体上的进油口吸入油液，而两齿趋向啮合的压油区密闭空间容积缩小，将油液从泵体上的出油口挤出。 然而目前的上述内啮合齿轮泵，主要还存在下述问题:齿轮泵的内、外齿轮在啮合传动过程中主要依靠齿轮副的啮合间隙以及齿顶与月牙板间隙来实现吸油区与压油区的密封隔离，对于要实现中高压乃至超高压水平的内啮合齿轮泵来说，加工制造高精密齿轮和月牙板等零部件来满足高压力间隙的设计，无疑同时增加了零部件的加工难度和生产成本；同样在传动过程中齿轮副的摩擦磨损，对液压泵的使用寿命也产生了极大地限制?’另一方面使用月牙板来隔离高、低压腔的设计，明显缩小了内、外齿轮间非啮合区域的空腔体积，对同等排量的齿轮泵来说增大了泵体结构形状。
技术实现思路
为克服现有技术的不足，本技术的专利技术目的在于提供一种内啮合齿轮泵，通过改变以往依靠齿轮副齿面啮合间隙以及齿顶与月牙板间隙来实现的高、低压腔隔离的密封结构，消除因齿轮啮合传动过程中齿面的磨损，对内啮合齿轮泵的液压性能和使用寿命的影响，同时实现同等排量齿轮泵拥有更小体积结构和更低噪音水平的优势。 为实现上述目的，本技术包括泵体与设于泵体内靠近一边相啮合的内齿圈和外齿轮；内齿圈和外齿轮组成齿轮副，通过外齿轮传动；内齿圈外圆柱面与泵体的偏心内孔形成回转副；其特征在于:在内齿圈的每个轮齿上，从齿顶沿径向方向开有相同大小的安装槽，安装槽底部带有一斜面，安装槽中装有可以沿径向移动、并被斜面限位的径向补偿块；径向补偿块中部开有盲孔，盲孔内设置有弹簧，弹簧的另一端面压在安装槽的底部；在泵体内，齿轮副的两端面各设有一浮动侧板，在浮动侧板靠近齿轮副端面的平面上开设有引流槽一与引流槽二，引流槽一与引流槽二分布在内齿圈和外齿轮与径向补偿块形成的非啮合区域中的压油区的起始和结束位置上。 所述内齿圈和外齿轮所组成的齿轮副的齿形为渐开线修型轮齿，其在泵体内靠近一边相啮合，另一边无齿形干涉；外齿轮的齿顶与齿槽根部均为圆弧面形状，内齿圈的齿顶为平面形状特征。 所述引流槽在压油区的起始位置，有五条成相同角度分布的腰形槽；引流槽在压油区的结束位置，有三条沿圆心分布的不规则腰形槽。 所述安装槽底部与径向补偿块的底部之间有可以形成空腔结构的行程间隙。 在齿轮副啮合高速旋转中，引流槽一与引流槽二将压油区中的高压油周期性的逐步引入到内齿圈安装槽与径向补偿块形成的空腔中，在径向补偿块的底部形成油压力，径向补偿块依靠弹簧的弹力和径向补偿块部的油压力，支撑其作用在外齿轮的齿顶圆弧面与齿槽根部圆弧面上，在压油区的起始和结束位置同时形成接触密封结构，将内齿圈和外齿轮中的非啮合区域分隔为高压油腔和低压油腔，在外齿轮与内齿圈传动的过程中，两齿轮脱啮的吸油区密闭空间容积增大，形成负压，从泵体上的进油口吸入油液，两齿趋向啮合的压油区密闭空间容积缩小，将油液从泵体上的出油口挤出。 本技术与现有技术相比，由于弹簧弹力和油压力都是软性支撑力，具有伸缩补偿功能和减振特性，故径向补偿块与齿轮产生的接触磨损并不影响齿轮泵密封性能，同时软性支撑还能有效降低噪音水平。齿轮副啮合只起到传递力矩作用，不参与齿面密封，从而进一步降低了齿轮加工的精度与难度，有效提高了内啮合齿轮泵的稳定特性和使用寿命，同时由于设计了径向补偿块镶嵌在内齿圈上作径向运动的结构，极大地节省了内、外齿轮形成非啮合区域空间，提高了齿轮泵的容积效率，减小了泵体的体积。 【附图说明】 图1为本技术的结构示意图。 图2为图1的1-1放大图。 【具体实施方式】 如图1、图2所示，本技术包括泵体I与设于泵体I内靠近一边相啮合的内齿圈2和外齿轮3齿轮副，通过外齿轮3传动，内齿圈2外圆柱面与泵体I的偏心内孔形成旋转摩擦副，所述内齿圈2和外齿轮3所组成的齿轮副的齿形为渐开线修型轮齿，其在泵体I内靠近一边相啮合，另一边无齿形干涉。外齿轮3的齿顶与齿槽根部均为圆弧面形状，内齿圈2的齿顶为平面形状特征；在内齿圈2的每个轮齿上，从齿顶沿径向方向开有相同大小的安装槽，安装槽底部带有一斜面7，安装槽中装有可以沿径向移动、并被斜面7限位的径向补偿块4;径向补偿块4中部开有盲孔，盲孔内设置有弹簧5，所述安装槽底部与径向补偿块4的底部之间有可以形成空腔结构的行程间隙，弹簧5的另一端面压在安装槽的底部。在泵体I内，齿轮副的两端面各设有一浮动侧板6，在浮动侧板6靠近齿轮副端面的平面上开设有引流槽一 a与引流槽二 b，引流槽一 a与引流槽二 b分布在内齿圈2和外齿轮3与径向补偿块4形成的非啮合区域中的压油区B的起始和结束位置上，所述引流槽a在压油区B的起起始位置，有五条成相同角度分布的腰形槽，引流槽b在压油区B的结束位置，有三条沿圆心分布的不规则腰形槽，但其不仅限于图中所示样例，凡实现上述“将压油区B中的高压油引入到在内齿圈2上均匀分布的径向补偿块4的底部空腔”功能的引流槽，皆为权利范围。 在齿轮副啮合高速旋转中，引流槽一 a与引流槽二 b将压油区B中的高压油周期性的逐步引入到内齿圈2安装槽与径向补偿块4形成的空腔中，在径向补偿块4的底部形成油压力，径向补偿块4依靠弹簧5的弹力和径向补偿块4底部的油压力，支撑其作用在外齿轮3的齿顶圆弧面与齿槽根部圆弧面上，在压油区B的起始和结束位置同时形成接触密封结构，将内齿圈2和外齿轮3中的非啮合区域分隔为高压油腔和低压油腔，在外齿轮3与内齿圈2传动的过程中，两齿轮脱啮的吸油区S密闭空间容积增大，形成负压，从泵体上的进油口吸入油液，两齿趋向啮合的压油区B密闭空间容积缩小，将油液从泵体上的出油口挤出。 上述实施例只为说明本技术的技术构思及特点，并不能以此限制本技术的保护范围。凡根据本技术主要技术方案的实质所做的等效变换，都应该涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种内啮合齿轮泵,包括泵体(1)与设于泵体(1)内靠近一边相啮合的内齿圈(2)和外齿轮(3)；内齿圈(2)和外齿轮(3)组成齿轮副，通过外齿轮(3)传动；内齿圈(2)外圆柱面与泵体(1)的偏心内孔形成回转副；其特征在于：在内齿圈(2)的每个轮齿上，从齿顶沿径向方向开有相同大小的安装槽，安装槽底部带有一斜面（7），安装槽中装有可以沿径向移动、并被斜面（7）限位的径向补偿块(4)；径向补偿块(4)中部开有盲孔，盲孔内设置有弹簧(5)，弹簧(5)的另一端面压在安装槽的底部；在泵体(1)内，齿轮副的两端面各设有一浮动侧板(6)，在浮动侧板(6)靠近齿轮副端面的平面上开设有引流槽一(a)与引流槽二(b)，引流槽一(a)与引流槽二(b)分布在内齿圈(2)和外齿轮(3)与径向补偿块(4)形成的非啮合区域中的压油区(B)的起始和结束位置上。
【技术特征摘要】
1.一种内哨合齿轮泵，包括泵体(I)与设于泵体(I)内靠近一边相哨合的内齿圈(2)和外齿轮⑶；内齿圈⑵和外齿轮⑶组成齿轮副，通过外齿轮⑶传动；内齿圈⑵外圆柱面与泵体(I)的偏心内孔形成回转副；其特征在于:在内齿圈(2)的每个轮齿上，从齿顶沿径向方向开有相同大小的安装槽，安装槽底部带有一斜面(7)，安装槽中装有可以沿径向移动、并被斜面(7)限位的径向补偿块⑷；径向补偿块⑷中部开有盲孔，盲孔内设置有弹簧(5)，弹簧(5)的另一端面压在安装槽的底部；在泵体(I)内，齿轮副的两端面各设有一浮动侧板￠)，在浮动侧板(6)靠近齿轮副端面的平面上开设有引流槽一(a)与引流槽二(b)，引流槽一(a)与引流槽二(b)分布在内齿圈(2)和外齿轮(3)与...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙魁，徐平，赵斌峰，刘雄杰，熊建洲，
申请(专利权)人：襄阳博亚精工装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42
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