太阳花铝合金挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种太阳花铝合金挤压模具，包括上模和下模，上模设有第一入料面、及与第一入料面相对设置的第一出料面，第一出料面凹设有焊合室，第一入料面上设有多个分流桥，分流桥之间形成沿周向布置的周边分流孔，第一入料面中心设有中心分流孔，周边分流孔和中心分流孔均连通焊合室，周边分流孔的长度小于中心分流孔的长度，下模设有与第一出料面配合的第二入料面，第二入料面上设有与焊合室连通的工作带，工作带设有中心孔、及以中心孔的圆心呈螺旋放射状分布设置的多个齿模孔。该模具强度好、不易压塌和折断，且制造成本低，保证产品的质量。

【技术实现步骤摘要】
太阳花铝合金挤压模具
本技术涉及一种挤压模具，尤其涉及一种太阳花铝合金挤压模具。
技术介绍
铝合金因质轻、良好的导热性和易加工成负责的形状，常用于制造散热器。目前，应用比较广泛的有太阳花铝合金散热器，这种散热器具有高密度、高倍数的特点，散热片密而细长，呈辐射状，因此散热效果非常好。但这种散热器由于散热片之间距离短，相邻散热片之间的槽形深宽比大、壁厚差大，而散热片薄，根部的底板厚度大，因此给模具的设计、制造和生产带来很大的难度。使用模具生产太阳花铝合金散热器过程中，由于金属通过模孔的流速控制不均，产生拉应力，容易造成模具折断；且目前模具经常使用进口的钢材生产模具，因此模具的制造成本高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种太阳花铝合金挤压模具，能达到模具不易折断和降低模具制造成本的目的。 为实现本技术的目的，采取的技术方案是: —种太阳花招合金挤压模具，包括上模和下模，上模设有第一入料面、及与第一入料面相对设置的第一出料面，第一出料面凹设有焊合室，第一入料面上设有多个分流桥，分流桥之间形成沿周向布置的周边分流孔，第一入料面中心设有中心分流孔，周边分流孔和中心分流孔均连通焊合室，周边分流孔的长度小于中心分流孔的长度，下模设有与第一出料面配合的第二入料面，第二入料面上设有与焊合室连通的工作带，工作带设有中心孔、及以中心孔的圆心呈螺旋放射状分布设置的多个齿模孔。 焊合室全部设计在上模，下模采用无焊合室设计，下模的第二入料面可通过磨削加工或精车加工获得，保证各个齿模孔工作带基准的一致，使工作带长度的误差减小，防止齿模孔之间因金属流速差而折断；也减少了下模的生产周期和减小修模的难度，同时节省了模具钢材的使用，降低模具制造成本。中心分流孔的长度大于周边分流孔的长度，增加金属流体和中心分流孔的摩擦阻力，减慢金属流体进入工作带后流入中心孔速度，减少金属流体流入中心孔和流入齿模孔的速度差，防止齿模孔和中心孔连接的位置产生拉应力，导致工作带产生弯曲变形，使模具不易折断。 下面对技术方案进一步说明: 进一步的是，中心分流孔的截面面积为周边分流孔最小截面面积的1/2?3/4。中心分流孔的截面面积小于周边分流孔最小截面面积，使中心分流孔分配的金属量小于周边分流孔分配的金属量，减慢金属流体进入工作带后流入中心孔速度，进一步减少金属流体流入中心孔和流入齿模孔的速度差，防止齿模孔和中心孔连接的位置产生拉应力，导致工作带产生弯曲变形，使模具不易折断。 进一步的是，周边分流孔设有减压面，减压面由第一入料面向第一出料面方向逐渐远离第一入料面的中心，减压面和第一出料面形成的夹角为9°。周边分流孔设置减压面，使流入周边分流孔的金属流体从第一入料面向第一出料面呈一定角度扩展，减少金属流体的阻力，加快金属流体进入工作带后流入齿模孔的速度，进一步减少金属流体流入中心孔和流入齿模孔的速度差，防止齿模孔和中心孔连接的位置产生拉应力，导致工作带产生弯曲变形，使模具不易折断。 进一步的是，分流桥以第一入料面的中心呈放射状均匀布置，分流桥之间形成沿周向布置的8个所述周边分流孔，分流桥的宽度小于14_。第一入料面沿周向均布设置周边分流孔，平衡金属流体的流速，当分流桥宽度小于14mm，周边分流孔的数量为8个时，处于分流桥底下的金属流体与周边分流孔下的金属流体不存在流速差，使在同一压力圆上的工作带流速取得一致，防止齿模孔之间因金属流速差而折断，使模具不易折断。下模的多个齿模孔以中心孔的圆心呈螺旋放射状分布设置，上模的分流孔沿周向布置，使分流孔与工作带保持几何相似性，保证各模孔的金属供应量分配均匀，提高产品的质量。 进一步的是，周边分流孔、分流桥和中心分流孔之间形成模芯，模芯的截面呈圆形，模芯的半径大于中心孔的半径，齿模孔之间形成悬臂，悬臂的长度为L，周边分流孔的半径为R，中心孔的半径为r，并满足以下关系:R-r= (1/4?1/3) XL。模芯的半径大于中心孔的半径，使悬臂靠近中心孔的部分遮蔽在模芯下，减小挤压时金属对悬臂靠近中心孔部分的正压力，防止悬臂被压塌，提高模具的强度。 进一步的是,悬臂的深度为50?60mm,保证金属流体顺利出模,并保证工作带的强度。 进一步的是，齿模孔的工作带长度由中心孔向齿模孔的末端逐渐减小，齿模孔末端的工作带宽度为0.4?0.7_。由于工作带对金属流动起阻碍作用，增加工作带长度可以增大摩擦阻力，使流动挤压力增大，迫使金属向阻力小的部分流动。挤压时金属的流动特性是靠近中心孔的金属流动快，远离中心逐渐变慢，因此齿模孔的工作带长度由中心孔向齿模孔的末端逐渐减小，使金属流入齿模孔工作带时，保证金属首先充满齿模孔的末端，避免因金属供应分配不当，造成产品壁厚不均匀的质量问题。 进一步的是,焊合室的高度为30?35mm,使金属流体在焊合室得到充分的焊合，提闻焊接质量。 进一步的是，第一出料面边缘凸设有第一止口，第二入料面凹设有与第一止口配合的第二止口。通过第一止口和第二止口的配合，使上模和下模紧贴配合，保证上模和下模对中，提闻1旲具的装配精度。 与现有技术相比，本技术具有以下有益效果: 通过第一止口和第二止口的配合，上模和下模的装配精度高。焊合室全部设计在上模，下模采用无焊合室设计，下模的第二入料面设计成平面，且分流桥的宽度小于14mm，上模沿周向均匀布置8个周边分流孔，使在同一压力圆上的工作带流速取得一致，防止齿模孔之间因金属流速差而折断，使模具不易折断。周边分流孔的长度小于中心分流孔的长度，中心分流孔的截面面积小于周边分流孔最小截面面积，且周边分流孔设有减压面，平衡金属流体进入中心孔和齿模孔的速度，避免工作带产生弯曲变形，使模具不易折断。齿模孔的工作带长度由中心孔向齿模孔的末端逐渐减小，保证金属流体首先充满齿模孔的末端，使金属供应分配均匀。悬臂头部遮蔽在上模的模芯下，防止悬臂被压塌，提高模具的强度。 由于该模具强度高，模具可采用常规国产钢材进行制造，大大降低模具的制造成本。 【附图说明】 图1是本技术实施例太阳花铝合金挤压模具的结构示意图； 图2为图1的A向视图； 图3是本技术实施例上模的结构示意图； 图4是本技术实施例下模的结构示意图； 图5是本技术实施例工作带的结构示意图。 附图标记说明: 100.上模，110.第一入料面，120.第一出料面，130.焊合室，140.分流桥，150.周边分流孔，160.中心分流孔，170.第一止口，180.模芯，200.下模，210.第二入料面，220.工作带，230.中心孔，240.齿模孔，241.齿模孔根部，242.齿模孔尖部，250.第二止口，260.悬臂，261.悬臂头部。 【具体实施方式】 下面结合附图对本专利技术的实施例进行详细说明: 如图1、图2所示，一种太阳花铝合金挤压模具，包括上模100和下模200，上模100设有第一入料面110、及与第一入料面110相对设置的，第一出料面120凹设有焊合室130，下模200设有与第一出料面120配合的第二入料面210，第二入料面210上设有与焊合室130连通的工作带220。焊合室130全部设计在上模100，下模200采用无焊合室本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种太阳花铝合金挤压模具，包括上模和下模，其特征在于，所述上模设有第一入料面、及与所述第一入料面相对设置的第一出料面，所述第一出料面凹设有焊合室，所述第一入料面上设有多个分流桥，所述分流桥之间形成周边分流孔，所述第一入料面中心设有中心分流孔，所述周边分流孔和所述中心分流孔均连通所述焊合室，所述周边分流孔的长度小于所述中心分流孔的长度，所述下模设有与所述第一出料面配合的第二入料面，所述第二入料面上设有与所述焊合室连通的工作带，所述工作带上设有中心孔、及以所述中心孔的圆心呈螺旋放射状分布设置的多个齿模孔。

【技术特征摘要】
1.一种太阳花铝合金挤压模具，包括上模和下模，其特征在于，所述上模设有第一入料面、及与所述第一入料面相对设置的第一出料面，所述第一出料面凹设有焊合室，所述第一入料面上设有多个分流桥，所述分流桥之间形成周边分流孔，所述第一入料面中心设有中心分流孔，所述周边分流孔和所述中心分流孔均连通所述焊合室，所述周边分流孔的长度小于所述中心分流孔的长度，所述下模设有与所述第一出料面配合的第二入料面，所述第二入料面上设有与所述焊合室连通的工作带，所述工作带上设有中心孔、及以所述中心孔的圆心呈螺旋放射状分布设置的多个齿模孔。2.根据权利要求1所述的太阳花铝合金挤压模具，其特征在于，所述中心分流孔的长度比所述周边分流孔的长度长15?20mm。3.根据权利要求1所述的太阳花铝合金挤压模具，其特征在于，所述中心分流孔的截面面积为所述周边分流孔最小截面面积的1/2?3/4。4.根据权利要求1所述的太阳花铝合金挤压模具，其特征在于，所述周边分流孔设有减压面，所述减压面由所述第一入料面向所述第一出料面方向逐渐远离所述第一入料面的中心，所述减压面和所述第一出料面形成的夹角为9°。5.根据权利要求1至4中任一项所述的太阳花铝合...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓汝荣，
申请(专利权)人：广州科技职业技术学院，
类型：新型
国别省市：广东;44