大锻件内部裂纹锻合工艺用工装制造技术

一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，包括：槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向设置；侧壁挡块，通过连接板呈面向固定设置在所述槽型固定板之两侧，并与所述槽型固定板围闭形成坯料之容置空间。本发明专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装通过设置呈面向的槽型固定板，以及在所述槽型固定板之间设置所述侧壁挡块，在进行中心压实时，不需要对所述坯料之表面进行冷却，避免了复杂且难于控制的钢坯冷却工序，在简化压实工艺、缩短工艺同期的同时，降低了中心压实工艺的锻造载荷和对压机吨位的要求，能有效提高压实工艺效果，保证锻造质量，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
大锻件内部裂纹锻合工艺用工装
本专利技术涉及金属锻造
，尤其涉及一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装。
技术介绍
目前，在大型轴类锻件的加工过程中，采用锻合工艺锻合钢锭内部的裂纹缺陷，以达到细化晶粒、均匀组织，提高工件质量的目的。通常地，大锻件的中心压实工艺采用平行砧、V型砧锻造工艺，该工艺需要将加热至高温的钢坯表面进行快速均匀冷却，令钢锭中心与其表面形成一定的温度梯度，以实现压锻过程中对表层金属变形进行控制，避免大锻件出现剧烈的不均匀变形，压实心部组织，消除钢坯内部缺陷的目的。 但是，由于钢坯冷却工艺复杂，温度难以控制，致使锻件在压锻的过程中极易发生不均匀变形，难以实现压实工艺所要达到的工艺效果。同时由于工艺周期长，钢坯冷却后变形抗力增大，对锻造载荷和压机的吨位要求提高，也使中心压实工艺的加工效率低下。 故针对现有技术存在的问题，本案设计人凭借从事此行业多年的经验，积极研究改良，于是有了本专利技术一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装。
技术实现思路
本专利技术是针对现有技术中，传统大锻件之锻合工艺由于钢坯冷却工艺复杂，温度难以控制，致使锻件在压锻的过程中极易发生不均匀变形，难以实现压实工艺所要达到的工艺效果，以及由于工艺周期长，钢坯冷却后变形抗力增大，对锻造载荷和压机的吨位要求提高，也使中心压实工艺的加工效率低下等缺陷提供一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装。 为了解决上述问题，本专利技术提供一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，包括:槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向设置；侧壁挡块，通过连接板呈面向固定设置在所述槽型固定板之两侧，并与所述槽型固定板围闭形成坯料之容置空间。 可选地，所述槽型固定板之相对内侧壁为外斜面，所述侧壁挡块之外侧壁为由呈水平中心线对称的第一斜面和第二斜面形成的外凸角形面，且所述槽型固定板之内侧壁与所述侧壁挡块之外侧壁滑动配合。 可选地，所述外侧壁之第一斜面和第二斜面的倾角与所述槽型固定板之内侧壁的倾角相等。 可选地，所述连接板呈“L”型，且所述连接板之长段经锁固元件固定设置在所述槽型固定板之内侧壁两端的侧面，所述连接板之短段嵌合设置在所述侧壁挡块之外侧壁两端的侧面凹槽内，所述连接板之短段并与所述侧壁挡块之侧面凹槽滑动配合。 可选地，所述侧壁挡块的外侧壁上沿着所述第一斜面和所述第二斜面之纵向设置滑行凹槽，并在所述槽型固定板之内侧壁与所述滑行凹槽相对应位置处设置导向滑键。 可选地，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之槽型固定板面向所述容置空间的一侧设置垫板。 可选地，所述垫板之异于所述槽型固定板的一侧并通过燕尾连接结构设置压实石占O 可选地，所述压实砧之与坯料接触的一侧呈外凸梯形状。 综上所述，本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装通过设置呈面向的槽型固定板，以及在所述槽型固定板之间设置所述侧壁挡块，在进行中心压实时，不需要对所述坯料之表面进行冷却，避免了复杂且难于控制的钢坯冷却工序，在简化压实工艺、缩短工艺同期的同时，降低了中心压实工艺的锻造载荷和对压机吨位的要求，能有效提高压实工艺效果，保证锻造质量，提高生产效率。 【附图说明】 图1所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之截面图； 图2所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之侧视图； 图3所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之俯视图； 图4所示为图1沿A-A方向的剖视图。 【具体实施方式】 为详细说明本专利技术创造的
技术实现思路
、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合实施例并配合附图予以详细说明。 请参阅图1?图4，图1所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之截面图。图2所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之侧视图。图3所示为本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装之俯视图。图4所示为图1沿A-A方向的剖视图。所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装1，包括:槽型固定板11，所述槽型固定板11呈“凹”型，且所述槽型固定板11之凹槽呈面向设置；侧壁挡块12，所述侧壁挡块12通过连接板13呈面向固定设置在所述槽型固定板11之两侧，并与所述槽型固定板11围闭形成坯料10之容置空间14。 其中，所述槽型固定板11之相对内侧壁111为外斜面，所述侧壁挡块12之外侧壁121为由呈水平中心线对称的第一斜面122和第二斜面123形成的外凸角形面，且所述槽型固定板11之内侧壁111与所述侧壁挡块12之外侧壁121滑动配合。更具体地，所述外侧壁121之第一斜面122和第二斜面123的倾角与所述槽型固定板11之内侧壁111的倾角相等。 请继续参阅图3，所述连接板13呈“L”型，且所述连接板13之长段131经锁固元件15固定设置在所述槽型固定板11之内侧壁111两端的侧面，所述连接板13之短段132嵌合设置在所述侧壁挡块12之外侧壁121两端的侧面凹槽124内，所述连接板13之短段132并与所述侧壁挡块12之侧面凹槽124滑动配合。 请继续参阅图2，所述侧壁挡块12的外侧壁121上沿着所述第一斜面122和所述第二斜面123之纵向设置滑行凹槽125，并在所述槽型固定板11之内侧壁111与所述滑行凹槽125相对应位置处设置导向滑键112。 请继续参阅图1，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I之槽型固定板11面向所述容置空间14的一侧设置垫板16。所述垫板16之异于所述槽型固定板11的一侧并通过燕尾连接结构161设置压实砧17。更具体地，所述压实砧17之与所述坯料10接触的一侧呈外凸梯形状。 显然地，本专利技术大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I在进行锻合工艺时，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I之压实砧17、侧壁挡块12对设置在所述容置空间14内的坯料10进行上、下、左、右同步均匀挤压，使得所述坯料10在均匀受力，且小变形条件下将大变形区域集中在坯料心部，达到锻合其内部缺陷的目的。 在使用本专利技术所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I进行中心压实时，不需要对所述坯料10之表面进行冷却，避免了复杂且难于控制的钢坯冷却工序，在简化压实工艺、缩短工艺同期的同时，降低了中心压实工艺的锻造载荷和对压机吨位的要求，能有效提高压实工艺效果，保证锻造质量，提高生产效率。 为了更直观的揭露本专利技术之技术方案，凸显本专利技术之有益效果，现结合具体的实施方式对所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I的工作方式和工作原理进行阐述。在所述【具体实施方式】中，所述连接板13的数量、锁固元件15的类型、数量等仅为列举，不应视为对本专利技术技术方案的限制。在【具体实施方式】中，非限制性的列举，所述连接板13的数量为8个。所述锁固元件15为螺钉。 请继续参阅图1?图4，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装I在进行锻合工艺时，包括以下步骤: 执行步骤S1:将位于下端的所述槽型固定板11固定设置在压机工作平台(未图示)上，将位于上端的所述槽型固定板11固定设置在压机动梁下平面(未图示)上； 执行步骤S2:位于上端的所述槽型固定板11在所述压机作用下，带动位于上端的所述压实砧17自上向下运动，同时通过所述槽型固定板11之内侧壁111和所述侧壁挡块12之外侧壁121的配合，驱动所述侧壁挡块12在所述连接板13和所本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，其特征在于，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，包括：槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向设置；侧壁挡块，通过连接板呈面向固定设置在所述槽型固定板之两侧，并与所述槽型固定板围闭形成坯料之容置空间。

【技术特征摘要】
1.一种大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，其特征在于，所述大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，包括: 槽型固定板，呈“凹”型，且所述槽型固定板之凹槽呈面向设置； 侧壁挡块，通过连接板呈面向固定设置在所述槽型固定板之两侧，并与所述槽型固定板围闭形成坯料之容置空间。2.如权利要求1所述的大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，其特征在于，所述槽型固定板之相对内侧壁为外斜面，所述侧壁挡块之外侧壁为由呈水平中心线对称的第一斜面和第二斜面形成的外凸角形面，且所述槽型固定板之内侧壁与所述侧壁挡块之外侧壁滑动配口 ο3.如权利要求2所述的大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，其特征在于，所述外侧壁之第一斜面和第二斜面的倾角与所述槽型固定板之内侧壁的倾角相等。4.如权利要求2所述的大锻件内部裂纹锻合工艺用工装，其特征在于，所述连接板呈“L”型，且所述连接板之长段经锁固...

【专利技术属性】
技术研发人员：任运来，许颖恒，张建国，
申请(专利权)人：上海电机学院，
类型：发明
国别省市：上海;31