本实用新型专利技术涉及机械加工装置技术领域，特别涉及一种针对长规格、直径小的圆柱孔或圆锥孔的内径槽进行机械加工的内径槽切削装置，包括定位杆、支撑杆和划线杆；定位杆定位于开孔的中心，支撑杆可绕定位杆旋转，划线杆定位于支撑杆上并且可以滑动伸缩，划线杆与定位杆之间的距离与穿过斜壁的管子半径相等，划线杆的端部安装有划线装置或者切割装置。本实用新型专利技术可以根据现场情况调节开孔大小，并且可以重复利用，一次开孔提高开孔精度。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及机械加工装置
，特别涉及一种针对长规格、直径小的圆柱孔或圆锥孔的内径槽进行机械加工的内径槽切削装置，包括定位杆、支撑杆和划线杆；定位杆定位于开孔的中心，支撑杆可绕定位杆旋转，划线杆定位于支撑杆上并且可以滑动伸缩，划线杆与定位杆之间的距离与穿过斜壁的管子半径相等，划线杆的端部安装有划线装置或者切割装置。本技术可以根据现场情况调节开孔大小，并且可以重复利用，一次开孔提高开孔精度。【专利说明】内径槽切削装置
本技术涉及机械加工装置
，特别涉及一种针对长规格、直径小的圆柱孔或圆锥孔的内径槽进行机械加工的内径槽切削装置。
技术介绍
在机械构造中，由于润滑或液压膨胀等设计，不同的圆柱孔或圆锥孔往往需要沿孔的轴线在孔的表面加工数量不等的纵向润滑油槽或贯通油槽，以达到使用时工件内孔润滑或油路贯通的作用。 较短的零件(如滑动轴承)其内孔的纵向润滑油槽在工件内径加工好后在机床冷拉成型即可。但如果是较长的零件或内锥孔(如船舶舵扇、螺旋桨等)，由于其长度较长，且是内锥孔及外形不规则难于装夹等原因，其内锥孔的纵向油槽是无法通过冷拉办法加工完成。无奈之下使用最原始的加工方法:操作人员使用手提砂轮机对内锥孔的纵向油槽进行人工修磨。修磨过程由于工件油槽直径小且过长，而手提砂轮的转速在10000转/分钟?13000转/分钟左右，操作时其稳定性及安全性极差，稍一不慎，砂轮就会误伤工件其它表面。而往往需要加工纵向油槽的内孔均是精度要求较高的工件，如果出现上述问题，则工件废返在所难免。这种手工劳动的操作方式致使操作人员劳动强度大，生产效率不高，安全性差，粉尘污染大等。因此使用手提砂轮修磨，难以达到理想效果。 经过分析，较长的内孔其纵向油槽如果能够使用机械切削加工，无论安全、质量都将得到保证，效率得到大幅提高。但其规格长、直径小、外型不规则(如锥形孔)等原因，目前现有设备无法对该类型的工件进行机械加工。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足提供一种可以针对长规格、直径小的圆柱孔或圆锥孔的内径槽进行机械加工的内径槽切削装置，以代替手工操作，提高加工精度和生产效率，降低劳动强度，减少污染，安全性高。 为了实现以上目的，本技术采用以下技术方案: 内径槽切削装置，包括电机、齿轮变速箱、传动轴、支撑立柱，电机为齿轮变速箱提供动力，齿轮变速箱能够正反转并配有走刀手柄，所述支撑立柱包括两个立柱，立柱I和立柱II;齿轮变速箱由连接装置固定在立柱I上，可以升降并转动角度；齿轮变速箱的两个动力输出端连接传动轴和传动螺杆；传动轴位于导向柱内，两端由轴承支撑；导向柱为一中空腔柱体，一端与齿轮变速箱固定连接，另一端由铰接装置固定在立柱II上，可以升降并转动角度；刀架套在导向柱的外侧，其内部的动力转向系统将传动轴的动力传输给刀座上安装的刀具，传动螺杆与刀架侧端螺纹配合，提供刀具走刀的动力。 其中，所述传动轴与齿轮变速箱之间由万向联轴器连接。 其中，所述刀架包括刀架套、圆柱套，刀架套侧面与圆柱套焊接固定，圆柱套内安装一圆柱螺母，其与圆柱套滑动配合；刀架底座为刀具轴承座，刀架套在导向柱的外侧，刀架内侧首尾开有润滑槽。 其中，所述传动螺杆通过刀架侧面圆柱套的侧面通孔，并与圆柱套内的圆柱螺母螺纹配合。 其中，所述圆柱套的侧面通孔为条形孔。 其中，所述动力转向系统为一锥齿轮副，上锥齿轮与传动轴滑动配合，下锥齿轮安装在刀架底座上，与刀具转动轴连接，锥齿轮副将传动轴的动力传递给刀具座上的刀具。 其中，所述导向柱为一方形空腔柱体，底部开有便于刀具底座锥齿轮滑动的滑动槽。 其中，所述齿轮变速箱与立柱I的连接装置包括圆柱轴套、圆柱螺母1、升降螺杆I;齿轮变速箱内设有一圆柱轴套，穿过齿轮变速箱的侧壁和立柱I的贯通槽，由螺母锁紧；圆柱轴套内滑动配合一圆柱螺母I，立柱I上固定的升降螺杆I穿过齿轮变速箱的顶板、底板、圆柱轴套和圆柱螺母I，并与圆柱螺母I螺纹配合；圆柱轴套、齿轮变速箱的顶板、底板开有条形孔，便于齿轮变速箱调节角度。 其中，所述立柱I为槽型钢。 其中，所述导向柱与立柱II之间的铰接装置包括球型支撑体、球型支撑座、滑动轴套、升降螺杆II和圆柱螺母II;球型支撑体与导向柱螺栓固定，由球型支承座支撑并由球型支承座上螺栓固定的端盖限位；；球型支撑座连接一滑动轴套，套于立柱II的圆柱支撑体外侧；升降螺杆II位于立柱II中心的贯通槽内，并固定在立柱II的顶端；圆柱螺母II与升降螺杆II螺纹配合并穿过滑动轴套的两端孔并可在立柱II中心的贯通槽内滑动。 此内径槽型切削装置的调节与安装过程如下: I)首先按照上述关系对该装置进行组装。分别安装好减速电机、齿轮变速箱、将升降螺杆分别安装于立柱I及立柱II。传动轴两端用滚珠轴承安装于导向柱上，其中一端以万向联轴器与齿轮变速箱输出轴I连接。导向柱一端以内六角螺栓紧固于齿轮变速箱，另一端与球型支撑体连接，球型支撑体安装于球型支承座内。此时刀架应安装于导向柱上，并将锥齿轮安装于刀架内，刀架与导向柱应调节好滑动间隙。此时齿轮减速箱、滑动轴承座分别在升降螺杆的作用下，按照工件技术要求调整好导向柱倾斜角度，紧固相应螺栓。至此，调校及安装即告完成。 2)启动减速电机电源,此时传动轴作旋转运动，并通过刀架内锥齿轮将动力作90°变向传动，从而带动铣刀作旋转运动。此时传动螺杆在齿轮变速箱作用下与传动轴作同步转动，只要扳动变向走刀手柄，即可指令刀架作前、后运动。至此，该装置自动机械切削即告成立。 与现有技术相比，本技术的有益效果是: 1、通过升降螺杆、球型支撑体、齿轮变速箱的连接装置，使得传动轴能够上下调节高度并倾斜角度，因此可以使用加工圆柱面和圆锥面的内径槽型加工作业。 2、刀架安装于导向柱，没有直接安装在传动轴上，降低了传动轴的对中要求，万向联轴器可以消除对中误差，因此安装更加简单。 3、本技术灵便轻巧，作简单的拆卸，即可在不同的作业环境作业。如船台、甲板、码头、舱室等。 4、本技术安全系数高，结束了操作人员用手提砂轮磨削带来的安全隐患及粉尘污染对人体的伤害。 5、本技术结构简单实用，制造成本极低(约2000元)，与外购的专业设备相比，性价比非常高。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术的内径槽切削装置的装配结构示意图； 图2为图1中沿A向的结构示意图； 图3为刀架的结构示意图； 图4为图3中沿B-B向的剖面结构示意图； 图5为动力转向系统的结构示意图； 图6为导向柱的结构示意图； 图7为图6中沿C向的结构示意图； 图8为连接装置的结构示意图； 图9为图8中沿D-D向的剖面结构示意图； 图10为铰接装置的结构示意图； 图11为图10中沿E向的结构示意图； 图12为滑动轴套与立柱II的装配结构示意图； 图13为图12中沿F-F向的剖面结构示意图。 【具体实施方式】 以下结合附图及【具体实施方式】对本技术进行详细的描述。 如图1-2所示，本技术的内径槽切削装置，包括电机1、齿轮变速箱2、传动轴3、支撑立柱4，电机I为齿轮变速箱2提供动力，齿轮变速箱2能够正反本文档来自技高网...
【技术保护点】
内径槽切削装置，包括电机(1)、齿轮变速箱(2)、传动轴(3)、支撑立柱(4)，电机(1)为齿轮变速箱(2)提供动力，齿轮变速箱(2)能够正反转并配有走刀手柄(5)，其特征在于：所述支撑立柱(4)包括两个立柱，分别为立柱I(41)和立柱II(42)；齿轮变速箱(2)由连接装置(6)固定在立柱I(41)上，可以升降并转动角度；齿轮变速箱(2)的两个动力输出端连接传动轴(3)和传动螺杆(7)；传动轴(3)位于导向柱(8)内，两端由轴承支撑；导向柱(8)为一中空腔柱体，一端与齿轮变速箱(2)固定连接，另一端由铰接装置(9)固定在立柱II(42)上，可以升降并转动角度；刀架(10)套在导向柱(8)的外侧，其内部的动力转向系统(11)将传动轴(3)的动力传输给刀座(12)上安装的刀具，传动螺杆(7)与刀架(10)侧端螺纹配合，提供刀具走刀的动力。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：何道生，付永丽，
申请(专利权)人：中船黄埔文冲船舶有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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