一种铸棒生产线制造技术

本实用新型专利技术涉极一种铸棒生产线。包括布置在生产线上的4台熔化炉，1台保温炉和2台铸造机。保温炉内设有长坩埚，保温炉内的长坩埚分割成连通的3个腔，即I腔、II腔和III腔，I腔和II腔之间用隔板隔开，隔板上部留有流孔；II腔和III腔之间用第一钢板、第二钢板和两个钢板之间的筛网组成的隔板隔开。本实用新型专利技术所述的铸棒生产线属于半连续铸棒生产线，因保温炉采用的特殊结构，具有转液净化、沉淀净化、过滤净化的优点，能很好的避免金属液夹杂、氧化、腐蚀性能差的问题。生产线采用4个熔化炉配1个保温炉的方式，布局紧凑、合理，相比原生产线多1个熔化炉和1个保温炉，能够更好的保证精炼时间、静止时间，合金液质量较好。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉极一种铸棒生产线。包括布置在生产线上的4台熔化炉，1台保温炉和2台铸造机。保温炉内设有长坩埚，保温炉内的长坩埚分割成连通的3个腔，即I腔、II腔和III腔，I腔和II腔之间用隔板隔开，隔板上部留有流孔；II腔和III腔之间用第一钢板、第二钢板和两个钢板之间的筛网组成的隔板隔开。本技术所述的铸棒生产线属于半连续铸棒生产线，因保温炉采用的特殊结构，具有转液净化、沉淀净化、过滤净化的优点，能很好的避免金属液夹杂、氧化、腐蚀性能差的问题。生产线采用4个熔化炉配1个保温炉的方式，布局紧凑、合理，相比原生产线多1个熔化炉和1个保温炉，能够更好的保证精炼时间、静止时间，合金液质量较好。【专利说明】一种铸棒生产线
本技术涉及一种铸造设备，具体而言，是一种半连续铸棒生产线。
技术介绍
镁合金以其独特的优点和丰富的资源，被认为21世纪最具有应用开发前景的商用轻质金属材料，主要通过半连续铸造法生产棒材，随后通过挤压、扎制、锻造等方式来制备型材，正广泛应用于航空航天、武器装备、高铁轻轨和汽车、自行车、牺牲阳极等领域。但是由于现有棒材生产技术装备落后，生产出来的镁合金棒材纯净度低已成为制约后续加工的关键瓶颈之一。镁合金内高的夹杂物含量不仅限制了镁合金材料潜力的发挥，而且大大降低了镁合金材料的成型性能及耐蚀性。另外，镁合金化学性质活泼，镁与氧的亲和力大大高于铝与氧的亲和力，在原镁生产过程中以及合金熔炼、合金化处理、金属传输及浇铸等过程中极易与氧、氮、水汽发生化学作用，产生大量的非金属夹杂物和金属夹杂物，甚至镁中氧化物含量可达铝合金的20倍以上，非金属夹杂物如MgO、Mg3N2等恶化了合金的铸造性能，严重降低了合金的强度、韧性和疲劳性能等。其次，目前采用的半连续铸棒生产线普遍采用两台或三台熔化炉配一台拉铸机，存在一台在浇铸另外两台熔炼完成后也许等待正在铸造的金属液全部浇铸完成才能进行铸棒生产，增加了能源消耗，生产效率低，经济效益不闻。
技术实现思路
本技术为了解决合金液净化问题，从而提供一种铸棒生产线。 为解决以上技术问题，本技术在现有技术的基础上进行了改进，本技术提供的一种铸棒生产线，包括布置在生产线上的4台熔化炉，I台保温炉和2台铸造机。保温炉内设有长坩埚，保温炉内的长坩埚分割成连通的3个腔，即I腔、II腔和III腔，I腔和II腔之间用隔板隔开，隔板上部留有流孔；11腔和III腔之间用第一钢板、第二钢板和两个钢板之间的筛网组成的隔板隔开。 实际生产时用倒吸泵将熔化炉内镁液转入保温炉长坩埚I腔来实现倒液净化，镁液在I腔沉淀净化后从上部流孔进入II腔，再通过反向筛网进入III腔。I腔沉淀净化，II腔反向过滤净化，III腔为浇铸腔。 作为一种优选的方案，4台熔化炉均设置在以I腔中心为圆点的圆上，4个熔化炉到保温炉的长坩埚I腔的距离相等。 作为另一种优选的方案，所述的两台铸造机设置在以III腔中心为圆点的圆上。两台铸造机到保温炉长坩埚III腔的距离相等。 可通过合理安排四台熔化炉与两台拉铸机的工作时序，最大程度的提升棒材生产效率和能源消耗。 作为另一种优选的方案，III腔里面放置的浇铸泵通过浇铸管与二通道保温包连接，二通道保温包通过流槽分别连接两台铸造机。III腔为浇铸腔，用浇铸泵将镁液转入二通道保温包，保温包中镁液通过流槽流入第一铸造机、第二铸造机结晶器内来实现两台同时铸棒，流量大小可通过流孔与堵头的间隙大小控制。第一铸造机、第二铸造机具有同时铸棒的特点，每台可以同时铸棒1-4根。 本技术所述的铸棒生产线属于半连续铸棒生产线，因保温炉采用的特殊结构，具有转液净化、沉淀净化、过滤净化的优点，能很好的避免金属液夹杂、氧化、腐蚀性能差的问题。生产线采用4个熔化炉配I个保温炉的方式，布局紧凑、合理，相比原生产线多I个熔化炉和I个保温炉，能够更好的保证精炼时间、静止时间，合金液质量较好。 本技术铸棒生产线，不仅能够提升棒材生产效率、节省能耗，帮助生产企业降低生产成本，实现高效率生产，还具有净化合金液，提升产品质量的优点，适宜在铸棒生产企业中推广应用。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术半连续铸棒生产线的结构示意图。 图2为本技术保温炉内长坩埚结构示意图。 图3为本技术浇铸装置结构示意图。 图4为本技术二通道保温包及流槽结构示意图。 图中，1-第一熔化炉，2-第二熔化炉，3-第三熔化炉，4-第四熔化炉，5-保温炉，6-第一铸造机，7-第二铸造机，8-1腔，9-1I腔，10-1II腔，11-流孔，12-第一钢板，13-第二钢板，14-筛网，15-浇铸泵，16-浇铸管17- 二通到保温包，18-流槽，19-堵头。 【具体实施方式】 以下结合附图以本技术要求保护的技术方案做进一步清楚、完整的说明。 如图1所示，本技术所述的铸棒生产线，包括布置在生产线上的4台熔化炉，即第一熔化炉1、第二熔化炉2、第三熔化炉3和第四熔化炉4，以及I台保温炉5和2台铸造机:第一铸造机6和第二铸造机7。熔化炉为燃气加热，具有熔化速度块，经济效益高的优点，熔化炉大小可调，来满足产能需求，一般0.8-3.5吨左右。保温炉5采用电加热控制，能够很好的控制浇铸温度。保温炉5具有气体保护系统，采用N2+SF6气体保护，如图2所示，保温炉5内设有长坩埚，保温炉内的长坩埚分割成连通的3个腔，即I腔8、II腔9和III腔10，I腔8和II腔9之间用隔板隔开，隔板上部留有Φ60 mm的流孔11，该隔板采用的是钢板。II腔9和III腔10之间用第一钢板12、第二钢板13和两个钢板之间的筛网14组成的隔板隔开。 如图1所示，第一熔化炉1、第二熔化炉2、第三熔化炉3和第四熔化炉4均设置在以I腔8中心为圆点的圆上，圆半径为2500mm，这4个熔化炉在保温炉两侧对称分布在圆周或圆弧上,熔化炉尺寸Φ3000*3100πιπι。 第一铸造机6和第二铸造机7设置在以III腔10中心为圆点的圆上，圆半径1800mm。第一铸造机6和第二铸造机7保温炉III腔10两侧对称分布在圆周或圆弧上。 如图3所示，III腔10里面放置的浇铸泵15通过浇铸管16与二通道保温包17连接，二通道保温包17通过流槽18分别连接第一铸造机6和第二铸造机7。第一铸造机6和第二铸造机7的结晶器具备电磁搅拌功能，生产出来的铸棒具有晶粒细化、组织无偏析的特点。 熔化时，将配好的废料、粗镁、块熔剂分批次加入熔化炉坩埚熔化，熔化过程中镁液着火时用粉熔剂沿锅边抛洒灭火，660°C熔化结束，放搅拌机机械搅拌、吹气，加入其它金属铝、锌、锰，720°C加入40kg精炼剂精炼，合金化及精炼时间95min，结束温度745°C，然后用放入镁合金提渣筒提渣，直至渣彻底提干净为止，关火静置降温60 min，升温加铝铍，700°C左右进行铸棒。 4个熔化炉到保温炉长坩埚I腔距离相等，实际生产时用倒吸泵将熔化炉内镁液转入保温炉I腔8来实现倒液净化，镁液在I腔8沉淀净化后从上部流孔进入II腔9，通过反向筛网14进入III腔10，III腔10为浇铸腔，用浇铸泵15将镁液转入二通道保温包17，二通保温包中本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸棒生产线，包括布置在生产线上的4台熔化炉（1、2、3、4），1台保温炉（5）和2台铸造机（6、7），保温炉（5）内设有长坩埚，其特征在于：保温炉内的长坩埚分割成连通的3个腔，即I腔（8）、II腔(9)和III腔（10），I腔（8）和II腔（9）之间用隔板隔开，隔板上部留有流孔（11）；II腔（9）和III腔（10）之间用第一钢板（12）、第二钢板（13）和两个钢板之间的筛网（14）组成的隔板隔开。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘英伟，刘青春，翟海涛，
申请(专利权)人：山西八达镁业有限公司，
类型：新型
国别省市：山西;14