一种耐磨型耐高温轴承座制造技术

本实用新型专利技术涉及一种耐磨型耐高温轴承座。该轴承座包括轴承基座和两个基座固定孔，在轴承基座上设置有一轴承腔，轴承腔内设置有轴承，该轴承包括轴承外圈、轴承内圈和钢球；轴承内圈内开有轴孔；轴承基座一体成型；在轴承基座内设有一冷却槽，在轴承基座外还设有一通过一连接管连通所述冷却槽的冷却水箱；轴承外圈与轴承内圈之间的滚道为双滚道结构。本实用新型专利技术由于轴承基座一体成型，减少了壁厚度，明显减少了重量，实现了油耗降低，达到节能环保的目的。同时本实用新型专利技术不仅在空间和重量并不能大幅增加的情况下显著提高轴承座的承载能力，而且有效地降低了轴承座的温度，延长了轴承座的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种耐磨型耐高温轴承座。该轴承座包括轴承基座和两个基座固定孔，在轴承基座上设置有一轴承腔，轴承腔内设置有轴承，该轴承包括轴承外圈、轴承内圈和钢球；轴承内圈内开有轴孔；轴承基座一体成型；在轴承基座内设有一冷却槽，在轴承基座外还设有一通过一连接管连通所述冷却槽的冷却水箱；轴承外圈与轴承内圈之间的滚道为双滚道结构。本技术由于轴承基座一体成型，减少了壁厚度，明显减少了重量，实现了油耗降低，达到节能环保的目的。同时本技术不仅在空间和重量并不能大幅增加的情况下显著提高轴承座的承载能力，而且有效地降低了轴承座的温度，延长了轴承座的使用寿命。【专利说明】 一种耐磨型耐高温轴承座
本技术涉及一种轴承座，特别是涉及一种耐磨型耐高温轴承座。
技术介绍
现代内燃机中的轴承座是用来支撑轴承和凸轮轴的构件。轴承座的材料一般都是专用的轴承座钢通过各种处理制作出来的，再好的轴承座钢也都有它们使用的极限温度。目前的轴承座均没设置冷却装置，在使用状态下，如果温度太高，很容易使得轴承座表面出现龟裂纹，温度太高的轴承座在遇冷的状态下也很容易出现龟裂纹，导致生产的产品出现变形、拉伤、粘模等情况。 目前由于针对现代内燃机日益严格的排放标准，特别做出努力以减少重量、空间且因此而减少燃油消耗。特别地，通过减少车辆的重量可实现车辆内燃机中的燃油消耗的减少；由于内燃机的高金属含量，它具有相当大的节约潜力。特别是用于支撑凸轮轴，大且因此比较重的轴承座已过时了。使用更轻的轴承座因此将为减少重量提供可能。 凸轮轴与轴承座的轴承的承载力不够,易导致轴承座的寿命减少。但是增加轴承的承载力，意味着需要增加轴承的体积和重量，这样会直接导致内燃机的油耗加大，降低产品的市场竞争力。如何在空间和重量并不能大幅增加的情况下又能显著提高轴承座的承载能力是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述现有技术的不足和缺陷而提供一种因重量轻从而节约能耗的耐磨型耐高温轴承座，该轴承座不仅在空间和重量并不能大幅增加的情况下显著提高轴承座的承载能力，而且有效地降低了轴承座的温度，延长了轴承座的使用寿命。 本技术的目的由如下技术方案实现。 一种耐磨型耐高温轴承座，包括轴承基座和位于轴承基座两端对称设置的两个基座固定孔，在所述轴承基座上设置有一轴承腔，所述轴承腔内设置有用于支撑转动轴的轴承，该轴承包括轴承外圈、轴承内圈和钢球，所述钢球位于轴承外圈与轴承内圈的滚道之间；所述轴承的轴承外圈与轴承腔过盈配合；所述轴承内圈内开有轴孔，所述轴孔的上端开有多个油孔，所述油孔形成的油道贯穿连接轴孔的内壁和轴承内圈的外侧壁；其特征在于:所述轴承基座一体成型；在所述轴承基座内环绕轴承腔设有一冷却槽，在所述轴承基座外还设有一冷却水箱，该冷却水箱通过一连接管连通所述冷却槽；所述轴承外圈与轴承内圈之间的滚道为双滚道结构且两滚道之间相隔30-50mm。 其中，在所述轴承外圈的内孔面上均匀设有一层自润滑滑动层；所述自润滑滑动层的厚度为0.03-0.1mm ;该自润滑滑动层通过高温喷涂粘结在所述轴承外圈的内孔面上。 其中，在所述轴承外圈与轴承内圈之间还设有两个环状油封，该两个环状油封分别位于所述滚道两侧。 与现有技术相比，本技术所述的耐磨型耐高温轴承座具有如下优点: 1、本技术在轴承基座内环绕轴承腔设有一冷却槽，通过连接管连通冷却水箱，通过冷却水对轴承座进行冷却，有效地降低了轴承座的温度，防止了轴承座因温度过高而导致龟裂纹的出现，避免了生产的产品出现变形、拉伤、粘模等情况，延长了轴承座的使用寿命。 2、本技术将轴插入轴孔，油孔中加入油，油通过油道流入轴孔内壁和钢球所在的位置，润滑效果好，轴承运转噪声低，可有效改善由于高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承座的轴承的使用寿命。 3、本技术由于轴承基座一体成型，减少了壁厚度，与现有技术相比而言整块形成的明显减少了重量，实现车辆内燃机中的燃油消耗的减少，达到节能环保的目的。 4、本技术的轴承外圈与轴承内圈之间的滚道为双滚道结构，在不加大轴承外形尺寸的情况下大幅提升轴承的承载性能，在空间和重量并不能大幅增加的情况下显著提高轴承座的承载能力，提高了产品的市场竞争力。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术耐磨型耐高温轴承座的右视剖面结构示意图。 图2是本技术耐磨型耐高温轴承座的主视结构示意图。 图中:I轴承外圈，2轴承内圈，3钢球，4轴孔，5油孔，6油道，7自润滑滑动层，8基座固定孔，9轴承基座，10冷却槽，11连接管，12环状油封。 【具体实施方式】 以下结合附图1、图2进一步详细说明本技术的结构。 一种耐磨型耐高温轴承座，包括轴承基座9和位于轴承基座9两端对称设置的两个基座固定孔8，在所述轴承基座9内环绕轴承腔设有一冷却槽10，在所述轴承基座9外还设有一冷却水箱，该冷却水箱通过一连接管11连通所述冷却槽10。本技术在轴承基座9内环绕轴承腔设有一冷却槽10，通过连接管11连通冷却水箱，通过冷却水对轴承座进行冷却，有效地降低了轴承座的温度，防止了轴承座因温度过高而导致龟裂纹的出现，避免了生产的产品出现变形、拉伤、粘模等情况，延长了轴承座的使用寿命。 所述轴承腔内设置有用于支撑转动轴的轴承，该轴承包括轴承外圈1、轴承内圈2和钢球3，所述钢球3位于轴承外圈I与轴承内圈2的滚道之间；所述轴承的轴承外圈I与轴承腔过盈配合。轴承内圈2内开有轴孔4，所述轴孔4的上端开有多个油孔5，所述油孔5形成的油道6贯穿连接轴孔4的内壁和轴承内圈2的外侧壁。将轴插入轴孔4，油孔5中加入润滑油，润滑油通过油道6流入轴孔4内壁和钢球3所在的位置，润滑效果好，轴承运转噪声低，可有效改善由于高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承座的轴承的使用寿命。 在所述轴承外圈I的内孔面上均匀设有一层自润滑滑动层7 ;所述自润滑滑动层7的厚度为0.03-0.1mm0本技术所述的耐磨型耐高温轴承座结构简单，应用方便，以聚醢亚胺为主的自润滑滑动层摩擦系数低、硬度高，润滑能力远远高于传统的钢轴，其材料本身具有耐磨耐高温的特性，通过增加该自润滑滑动层可有效改善由于高温及高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承的使用寿命。 所述轴承基座9 一体成型；在所述轴承基座9上设置有一轴承腔，所述轴承腔内设置有用于支撑转动轴的轴承。本技术由于轴承基座9 一体成型，减少了壁厚度，与现有技术相比而言整块形成的明显减少了重量，实现车辆内燃机中的燃油消耗的减少，达到节能环保的目的。 所述轴承外圈I与轴承内圈2之间的滚道为双滚道结构且两滚道之间相隔30-50_。本技术的轴承外圈I与轴承内圈2之间的滚道为双滚道结构，在不加大轴承外形尺寸的情况下大幅提升轴承的承载性能，在空间和重量并不能大幅增加的情况下显著提闻轴承座的承载能力，提闻了广品的市场竞争力。【权利要求】1.一种耐磨型耐高温轴承座，包括轴承基座(9)和位于轴承基座(9)两端对称设置的两个基座固定孔(8)，在所述轴承基座(9)上设置有一轴承腔，所述轴承腔内设置有用于支撑转动轴的轴承，该轴承包括本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐磨型耐高温轴承座，包括轴承基座(9)和位于轴承基座(9)两端对称设置的两个基座固定孔(8)，在所述轴承基座(9)上设置有一轴承腔，所述轴承腔内设置有用于支撑转动轴的轴承，该轴承包括轴承外圈(1)、轴承内圈(2)和钢球(3)，所述钢球(3)位于轴承外圈(1)与轴承内圈(2)的滚道之间；所述轴承的轴承外圈(1)与轴承腔过盈配合；所述轴承内圈(2)内开有轴孔(4)，所述轴孔(4)的上端开有多个油孔(5)，所述油孔(5)形成的油道(6)贯穿连接轴孔(4)的内壁和轴承内圈(2)的外侧壁；其特征在于：所述轴承基座(9)一体成型；在所述轴承基座(9)内环绕轴承腔设有一冷却槽(10)，在所述轴承基座(9)外还设有一冷却水箱，该冷却水箱通过一连接管(11)连通所述冷却槽(10)；所述轴承外圈(1)与轴承内圈(2)之间的滚道为双滚道结构且两滚道之间相隔30‑50mm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姚勇义，
申请(专利权)人：嘉善博盛滑动轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33