本实用新型专利技术涉及一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，包括机架和升降加工平台，机架成“冂”字形、机架内装有若干平行布置的加热板，机架上对应每块加热板布置有上下调节控制装置，加热板内设置有加热装置，加热板另外两侧分别布置有投料和出料升降加工平台，加热板上放置易脱模模框，易脱模模框包括下板，下板的大小与加热压机中加热板相对应，在下脱模布上面放置金属定厚框，金属定厚框内放置热塑性复合材料坯料。本实用新型专利技术适合各种复杂成分的复合材料、汽车内饰件边角料的熔融模压，因为本实用新型专利技术可以保留原来的纤维长度和纤维结构，所制得的产品质量轻、强度高，具有很高的经济价值和社会价值。
【技术实现步骤摘要】
一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置
本技术属热塑性复合材料加热
，特别是涉及一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置。
技术介绍
纤维增强热塑性片材(简称GMT)和长纤维增强热塑性材料(LFT-D)是以连续玻璃纤维毡或短切玻纤毡和热塑性树脂复合而成的一种片状模塑料，由于GMT具有轻质、耐腐蚀、抗冲击、易成型、可回来收等诸多特点，用途广泛，特别足受到汽车制造工艺的重视，因而近年来发展很快，在汽车内饰领域被广泛应用。 随着汽车行业的快速发展，在汽车制造过程中会有很多的GMT和LFT-D的边角料和废料出现，这些废料的量很大，而且处理困难，目前常用的方式的垃圾填埋或者焚烧。但是这些GMT和LFT-D是富含纤维的材料，如果将这些材料粉碎、加热熔融后进行模压成型就能生产出一种强度高，经久耐用的复合材料，这种高强度材料应用在很多领域，如承重托板或者支撑板等等。 但是现有的挤出成型工艺或者复杂的成型工艺对于GMT和LFT-D这种流动性差的破碎料并不适用，往往经过挤出成型后的挤出料的纤维长度和纤维结构都被破环，不能满足后期模压制品的强度，所以只能采用传统的加热熔融模压工艺来减少对纤维的破坏，但是如何将密度比低、结构蓬松的破碎料放置在模压机中进行成型是一个难题，目前还没有对应的模压装置可以使用。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，适合各种复杂成分的复合材料(特别是纤维增强的复合材料)、汽车内饰件边角料在熔融状态下的脱模，是一种简单的脱模装置、容易操作、制造成本很低，具有很高的经济价值和社会价值。 本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，包括加热压机，所述的加热压机包括机架和升降加工平台，所述机架成“门”字形，所述机架“门”字形结构内装有若干平行布置的加热板，所述机架上对应每块加热板布置有上下调节控制装置，所述加热板内设置有加热装置，其特征在于，所述机架的前后两侧均布置有升降加工平台，该所述加热板之间放置有模压模具，该模压模具包括金属定型框和脱模布，所述的金属定型框放置在下支撑板的上端，所述的金属定型框与下支撑板之间夹放有下脱模布，所述的金属定型框的内框区域放置有热塑性复合材料坯料，该热塑性复合材料坯料的上端覆盖有上脱模布，所述的下脱模布和上脱模布的面积大于金属定型框围成的区域面积。 所述的升降加工平台的上端均匀安装有与加热板的长边平行的滚辊。 所述的滚辊的两端布置有供人员站立的站立架。 所述金属定型框的厚度在4mm-20mm之间，这个尺寸的高度使热塑性复合材料还料不会从上脱模布与金属定型框之间的间隙被挤出，也保证了热塑性复合材料坯料能充分受到模压机的压力和均匀受热。 所述下支撑板为长方形金属薄板，其沿着长边安装有拉手，拉手是工人不用直接接触高温的金属定型框和下支撑板就可以将热塑性复合材料坯料轻松从模压机中取出。 所述机架内至少装有3块平行布置的加热板。 所述的加热板中相邻的两块之间打开时的最大行程是250mm。 所述上下调节控制装置独立控制对应的加热板的打开和闭合。每一层独立控制开闭是为了将物料加热到熔融状态的那一层单独开启以便取出物料和投入坯料，而没到开启时间的其他热压层保持热压状态。 _4] 有益.效果 本技术的优点在于，可以对各种流动性(如各种聚丙烯回料、含高比例碳酸钙的聚氯乙烯回料、PET回料等流动性差的材料)和各种形态(如粉料、粒料、片料、破碎料等)热塑性树脂与多种增强纤维(如玻璃纤维、麻纤维、PET纤维、废纺、木纤维等)实现一次熔融而成型模压制品，并可以保留熔融前的纤维长度和纤维结构以提高模压制品的强度。 【附图说明】 图1为本技术结构示意图； 图2为本技术热压机结构示意图； 图3为本技术所述的模压模具的示意图； 图4为本技术所述的金属定型框结构示意图； 图5为本技术所述的下支撑板的结构示意图。 【具体实施方式】 下面结合具体实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。此外应理解，在阅读了本技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。 如图1至5所示，本技术涉及一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，包括加热压机，所述的加热压机包括机架I和升降加工平台2，所述机架I成“门”字形，所述机架I “门”字形结构内装有若干平行布置的加热板3，所述机架I上对应每块加热板3布置有上下调节控制装置，所述加热板3内设置有加热装置，所述机架I的前后两侧均布置有升降加工平台2，该所述加热板3之间放置有模压模具，该模压模具包括金属定型框10和脱模布，其特征在于，所述的金属定型框10放置在下支撑板11的上端，所述的金属定型框10与下支撑板11之间夹放有下脱模布12，所述的金属定型框10的内框区域放置有热塑性复合材料坯料13，该热塑性复合材料坯料13的上端覆盖有上脱模布14，所述的下脱模布12和上脱模布14的面积大于金属定型框10围成的区域面积。 所述的升降加工平台2的上端均匀安装有与加热板3的长边平行的滚辊21。 所述的滚辊21的两端布置有供人员站立的站立架22。 所述金属定型框10的厚度在4mm-20mm之间,这个尺寸的高度使热塑性复合材料坯料不会从上脱模布14与金属定型框10之间的间隙被挤出，也保证了热塑性复合材料坯料能充分受到模压机的压力和均匀受热。 所述下支撑板11为长方形金属薄板，其沿着长边安装有拉手15，拉手15是工人不用直接接触高温的金属定型框10和下支撑板11就可以将热塑性复合材料坯料轻松从模压机中取出。 所述机架I内至少装有3块平行布置的加热板3。 所述的加热板3中相邻的两块之间打开时的最大行程是250mm。 所述上下调节控制装置独立控制对应的加热板3的打开和闭合。每一层独立控制开闭是为了将物料加热到熔融状态的那一层单独开启以便取出物料和投入坯料，而没到开启时间的其他热压层保持热压状态。 本技术中的多层设计是为了提高效率并与模压机模压成型的时间相匹配，每一层独立控制开闭是为了将物料加热到熔融状态的那一层单独开启以便取出物料和投入坯料，而没到时间的其他热压层保持热压状态。纤维增强的热塑性复合材料的坯料的密度大多数约为0.1，热压机压紧后的密度约为1.0，物料lkg/m2的加热时间约为I分钟，单层最大开口高度设计为250mm的话就是可以在模框中铺放20kg/m2以内，但根据我们的实验经验，物料加热超过20分钟的话，模框上下表面的物料可能被加热过头，所以为了保证最终模压制品的强度，应该少于20kg/m2的铺料是科学的，所以单层最大开口高度设计为250mm也是最合理的。 实际操作中将物料填入模框两面覆盖脱模布，整体放入两块模压机的加热板之间，开启热压机闭合热压板，进行热压，加热完成后通过拉手15将整个模具拉出来，将上脱模布I掀掉，再将金属定型框10拿掉，就下一整块胶粘在一起的还料。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，包括加热压机，所述的加热压机包括机架(1)和升降加工平台(2)，所述机架(1)成“冂”字形，所述机架(1)“冂”字形结构内装有若干平行布置的加热板(3)，所述机架(1)上对应每块加热板(3)布置有上下调节控制装置，所述加热板(3)内设置有加热装置，其特征在于，所述机架(1)的前后两侧均布置有升降加工平台(2)，该所述加热板(3)之间放置有模压模具，该模压模具包括金属定型框(10)和脱模布，其特征在于，所述的金属定型框(10)放置在下支撑板(11)的上端，所述的金属定型框(10)与下支撑板(11)之间夹放有下脱模布(12)，所述的金属定型框(10)的内框区域放置有热塑性复合材料坯料(13)，该热塑性复合材料坯料(13)的上端覆盖有上脱模布(14)，所述的下脱模布(12)和上脱模布(14)的面积大于金属定型框(10)围成的区域面积。
【技术特征摘要】
1.一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，包括加热压机，所述的加热压机包括机架(I)和升降加工平台(2)，所述机架(I)成“门”字形，所述机架(I) “门”字形结构内装有若干平行布置的加热板(3)，所述机架(I)上对应每块加热板(3)布置有上下调节控制装置，所述加热板(3)内设置有加热装置，其特征在于，所述机架(I)的前后两侧均布置有升降加工平台(2)，该所述加热板(3)之间放置有模压模具，该模压模具包括金属定型框(10)和脱模布，其特征在于，所述的金属定型框(10)放置在下支撑板(11)的上端，所述的金属定型框(10)与下支撑板(11)之间夹放有下脱模布(12)，所述的金属定型框(10)的内框区域放置有热塑性复合材料坯料(13)，该热塑性复合材料坯料(13)的上端覆盖有上脱模布(14)，所述的下脱模布(12)和上脱模布(14)的面积大于金属定型框(10)围成的区域面积。2.根据权利要求1所述的一种热塑性复合材料的加热熔融多层模压装置，其特征在于，所述的升降加工平台...
【专利技术属性】
技术研发人员：金一平，陈子蛟，程太品，雷飞，夏洪涛，
申请(专利权)人：宁波华业材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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