一种精压式制动蹄铁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种精压式制动蹄铁，包括筋板和面板，所述筋板呈弧形，面板安装面与筋板安装面的形状相配合；所述筋板的安装面上设置有凸起的定位块，面板上设置有贯穿面板的定位孔，所述定位块穿过定位孔，筋板和面板通过精压压接固定连接。本精压式制动蹄铁制造工序少，工艺简单，生产周期短，省时省力，生产设备配置要求少，不存在焊接、镗孔等耗时耗设备的工序，利用精压固定面板和筋板的连接，不但保证了整个制动蹄铁的精度、强度，而且整个制动蹄铁的外观质量也大大增加。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种精压式制动蹄铁，包括筋板和面板，所述筋板呈弧形，面板安装面与筋板安装面的形状相配合；所述筋板的安装面上设置有凸起的定位块，面板上设置有贯穿面板的定位孔，所述定位块穿过定位孔，筋板和面板通过精压压接固定连接。本精压式制动蹄铁制造工序少，工艺简单，生产周期短，省时省力，生产设备配置要求少，不存在焊接、镗孔等耗时耗设备的工序，利用精压固定面板和筋板的连接，不但保证了整个制动蹄铁的精度、强度，而且整个制动蹄铁的外观质量也大大增加。【专利说明】一种精压式制动蹄铁
本技术涉及汽车零部件领域，尤其涉及的是一种精压式制动蹄铁。
技术介绍
制动器是汽车的重要零部件之一，直接关系到汽车的制动性能和安全性。传统制动器的制动蹄铁是采用铸件铸造，后经过机加工来完成的。铸造制动蹄存在众多缺点:外观粗糙，产品笨重，铸造质量不稳定，使用磨损快且易开裂，生产能源消耗大，加工成本高，热容量大，散热困难，工人劳动强度大等，已经不能适应现代汽车零部件向轻量化和安全环保型方向发展的需要。 冲焊式制动蹄铁，是采用两块筋板和一块面板焊接在一起的结构，其相比于铸造制动蹄具有结构形状简单，重量轻，加工成本较低，不易磨损等特点。但是，冲焊制动蹄在筋板和面板焊接连接处的强度和刚度较低，焊接时容易产生变形和存在焊接应力的问题；而且，焊接还会造成环境的污染问题，不符合现今节能环保的生产理念。 因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种精压式制动蹄铁，旨在解决现有的铸造制动蹄质量大、铸造质量不稳定、加工成本高和冲焊制动蹄在焊接时容易产生变形和存在焊接应力的问题。 本技术的技术方案如下:一种精压式制动蹄铁，其中，包括筋板和面板，所述筋板呈弧形，面板安装面与筋板安装面的形状相配合；所述筋板的安装面上设置有凸起的定位块，面板上设置有贯穿面板的定位孔，所述定位块穿过定位孔，筋板和面板通过精压压接固定连接。 所述的精压式制动蹄铁，其中，所述定位块设置多个，定位孔设置多个，定位块和定位孔设置的数量一致。 所述的精压式制动蹄铁，其中，所述筋板的两端分别设置有弧形凹槽。 本技术的有益效果:本技术通过提供一种精压式制动蹄铁，本精压式制动蹄铁在面板上开设定位孔，在筋板上设置凸起的定位块，通过定位块与定位孔配合精压固定，代替了焊接固定的工艺方式；通过本专利技术制得的制动蹄铁具有众多优点:1.重量轻:由于采用钢板冲压，大大地减轻了制动器的重量；2.成本低:制动蹄重量减轻，加工制造工艺简单，大大地降低了加工成本；3.性能好:由于本精压制动蹄借助钢有较大弹性的特性，制动时使制动衬片与制动鼓贴合严密接触面积增大，同时本制动蹄质量轻，大大地缩短了制动反应时间；4.可以实现摩擦片不等厚设计:由于本制动蹄的冲压工艺，与摩擦片贴合面不需要进行加工，可以实现摩擦片的不等厚设计；5.拆卸方便:本制动蹄相对于铸造蹄重量轻，拆卸方便，易于售后维护保养；6.加工工艺简单，生产效率高:冲压工艺，提高了生产效率，缩短加工周期，避免了生产大批量铸造毛坯需求的压力，产品合格率得到提高；7.避免了因铸造和焊接带来的环境污染。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术中精压式制动蹄铁的侧面示意图。 图2是本技术中精压式制动蹄铁的正面示意图。 图3是本技术中面板的结构示意图。 图4是本技术中筋板的结构示意图。 图5是本技术中精压式制动蹄铁制备方法的步骤流程图。 【具体实施方式】 为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。 如图1-4所示，本精压式制动蹄铁包括筋板100和面板200，所述筋板100呈弧形，面板200安装面与筋板100安装面的形状相配合；所述筋板100的安装面上设置有凸起的定位块110，面板200上设置有贯穿面板200的定位孔210，所述定位块110穿过定位孔210，筋板100和面板200通过精压压接固定连接。 为了保证安装的牢固性，所述定位块110设置多个，定位孔210设置多个，定位块110和定位孔210设置的数量一致。 所述筋板100的两端分别设置有弧形凹槽120。 如图5所示，一种如上述所述的精压式制动蹄铁的制备方法，具体包括以下步骤: 步骤AOO:通过冲压工艺制得筋板100 ； 步骤BOO:通过冲压工艺制得面板200 ； 步骤COO:将筋板100上的定位块110穿过面板200上的定位孔210，把筋板100和面板200通过精压固定连接，得到制动蹄半成品； 步骤DOO:对制动蹄半成品进行热处理和表面处理； 步骤EOO:检验合格,得到精压式制动蹄铁。 所述步骤AOO中，具体包括以下步骤: 步骤AlO:检验板材质量，得到合格筋板板材； 步骤A20:将筋板板材剪板分条； 步骤A30:将板材落料冲孔； 步骤A40:将板材进行精冲，得到成品筋板100。 所述步骤BOO中，具体包括以下步骤: 步骤BlO:检验板材质量，得到合格面板板材； 步骤B20:将面板板材剪板分条； 步骤B30:将板材剪板落料； 步骤B40:对板材进行冲孔； 步骤B50:检验合格，得到成品面板200。 本精压式制动蹄铁在面板上开设定位孔，在筋板上设置凸起的定位块，通过定位块与定位孔配合精压固定，代替了焊接固定的工艺方式；通过本专利技术制得的制动蹄铁具有众多优点:1.重量轻:由于采用钢板冲接，减轻了制动器的重量，同样规格的制动蹄重量比铸造蹄降重20 — 30% (因规格不同而异)；比如，斯太尔桥牌子的铸造蹄重量9.6 kg，精压蹄重7.1，单只重量减轻2.5kg，每桥轻10kg，减重26%，顺应汽车轻量化的发展趋势；2.成本低:由于精压制动蹄重量轻，加工制造工艺简单，成本可以降低约10% ;3.性能好:由于精压制动蹄的制成材料钢有比较大的弹性，制动时使制动衬片与制动鼓贴合严密接触面积增大，同时由于精压制动蹄的质量轻，缩短了制动反应时间；4.可以实现摩擦片的不等厚设计:由于凸轮鼓式制动器的制动蹄绕固定销轴转动，因此摩擦片的磨损不是均匀，对于铸造制动蹄，由于和摩擦片贴合面需要进行加工，无法做成不规则形状，所以现有的铸造蹄摩擦片都是等厚设计的，由于精压蹄为冲压制得，无需对贴合面进行加工，可以实现摩擦片的不等厚设计；不等厚摩擦片设计可以使同样重量的摩擦片利用更加充分，使用寿命提高20%，同时材料成本也可以降低；5.拆卸方便:本制动蹄相对于铸造蹄重量轻，拆卸方便，易于售后维护保养；6.加工工艺简单，生产效率高:利用冲压精压工艺代替焊接工艺，大大地提高了生产效率，缩短了加工周期，避免了生产大批量铸造毛坯需求的压力，产品的合格率得到提高；7.避免了因铸造和焊接带来的环境污染；8.质量控制要求严格:力口工过程的一致性控制较简单，冲压、压接工艺要求较高，避免了焊接所带来的问题。 本精压式制动蹄铁制造工序少，工艺简单，生产周期短，省时省力，生产设备配置要求少，不存在焊接、镗孔等耗时耗设备的工序，利用精压固定面板和筋板的连接，不但保证了整个制动蹄铁的精度、强度，而且整个制动蹄铁的外观质量也大大增加。 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种精压式制动蹄铁，其特征在于，包括筋板和面板，所述筋板呈弧形，面板安装面与筋板安装面的形状相配合；所述筋板的安装面上设置有凸起的定位块，面板上设置有贯穿面板的定位孔，所述定位块穿过定位孔，筋板和面板通过精压压接固定连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何晓山，陈国栋，
申请(专利权)人：佛山市顺德区方盈汽车部件实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44