减震器活塞杆拉压加工装置制造方法及图纸

一种减震（振）器、液压器具活塞杆（柱）及杆类零件无切削拉压加工装置。具有拉板、拉杆、压板组成的内框架和底板、连杆、支承板组成的外框架，或只需内框架支承板型式。工作时，拉板通过拉杆与支承板通孔的滑动，实现在外框架内，或支承板一端平稳地作往复运动。拉板设有工件联接器；压板设有工件定位器；支承板设有定径凹模，凹模中间设有套在支承芯杆上端的定径凸模；底板设有支承芯杆，交承板由框架型式的去除凸模、支承芯杆、连杆和底板。加工实施时，工件固定在内框架中，随着拉板运行，其坯面平稳地通过凹、凸模工作环，或只需通过凹模工作环，以此实现其无切削拉压加工。本实用新型专利技术可提高活塞杆加工面的强度、精度和表面粗糙度要求，大幅度降低生产成本。（*该技术在2010年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压减震(振)器、液压器具活塞杆(柱)往复摩擦面及杆类零件的无切削拉压加工。活塞杆(柱)是各类车辆减震(振)器、其他液压器具的关键零件，该零件往复摩擦面的加工方法是生产中的关键工艺，进而实现其工艺目的，又取决于工艺过程中使用的工艺装备的先进性。因此各生产厂从设备、刀具、辅助材料到原材料的选用都进行了大量投入，试图实现其工艺目的。然而，现有技术摆脱不了传统的切削加工约束，不能从无切削加工方面得到发展，导致投入大，见效小，成本高，乃至直接影响减震(振)器、液压器具部件的使用寿命和产品档次。现有技术对活塞杆往复摩擦面的加工方法为1．对内孔、外径都有要求的活塞杆加工方法是选用符合内孔要求，外圆有金加工余量的精密无缝钢管，先完成其他加工面，再对往复摩擦面进行精车、粗磨、精磨、振动研磨(或纱带抛光)。由于这种工艺不能加工内孔，其孔的直线度不能保证，并且原材料、刀具、磨具、辅助材料要求高，设备、工装投入大，零件的精度、表面粗糙度有限，生产成本高。2．对只要求外径加工又有硬度要求的活塞杆加工方法是在上述工艺基础上，先增加热处理、自然时效、校直。这种方法同样存在上述缺陷。本技术目的针对现有技术的不足，设计一种活塞杆(柱)往复摩擦面无切削拉压加工装置。为实现上述目的，本技术根据各类活塞杆(柱)的不同要求，采取的技术方案分别为一、对内孔、外径都有要求的活塞杆(柱)采取的技术方案1．设计一种压板与拉板通过拉杆联接，组成固定内框架；支承板与底板通过连杆联接，组成固定外框架。拉板设在外框架内，通过拉杆与支承板周围孔的滑动配合，在压力或拉力作用下，按预定行程、速度、平稳地作往复运动。2．压板中间设有工件轴向定位器，该定位器外径小于定径凹模挤压环，内径大于定径凸模挤压环；拉板中间设有工件联接器，该联接器中间设有套住支承芯杆的通孔。使用压力机时，压板与机床联接，使用拉床时拉板与机床联接。3．支承板中间设有定径凹模，凹模中间设有套在支承杆上端的定径凸模，支承板的周围还设有与拉杆保持滑动配合的通孔。该板可定位在压力机工作台上，也可通过联接机构固定在拉床尾端；底板中间设有支承凸模的支承芯杆。装置工作时，内框架整体平稳滑动，外框架保持刚性固定。4．工件定位器可设计成轴向刚性定位，也可设计成轴向弹性定位；定径凹、凸模可设计成单道工作环，也可设计成多道工作环；工件联接器可设计成螺纹联接，也可设计成卡紧或钩紧联接。二、对只要求外径加工，有硬度要求的活塞杆采取的技术方案本项方案在上述方案基础上，只要求去除定径凸模，支承芯杆，连杆，底板，形成一种内框架型式，便可实现其加工目的。由上述两套技术方案可知本技术为一种内装置两种型式，即设有凹凸模的为内、外框架型式；只设凹模的为内框架、支承板型式。采取以上方案后，本装置具有如下优点1．活塞杆只需采取普通精度或正火无缝钢管，经一般表面处理后作一次拉压加工，便可达到高于现有工艺方法的加工目的。2．减化生产工艺，降低生产成本，稳定工件质量，从关键零件的关键工艺保证减震器、液压器具的使用寿命和生产档次。3．本装置制作方便，操作简单，使用的设备通用性好，投入小。4．对活塞杆及其他杆类零件的加工适应性好，经济效益明显。下面结合实施侧，对本技术作进一步说明。附图说明图1为支承板、内框架型式实施例结构示意图图2为内、外框架型式实施例结构示意图图中1-底板，2-弹性元件，3-支承芯杆，4-连杆，5-拉板，6-工件连接器，7-拉杆，8-导套，9-支承板，10-通孔，11-定径凸模，12-定径凹模，13-工件定位器，14-压板，15-压圈，16-轴承，17-壳体。1．将支承板9固定在压力板下工作台上，压板14与上工作台联接，工件定位器13和压板14提至最高位置，即支承板9与压板14形成最大闭合高度后，将活塞杆坯件竖直投入内框架与工件联接器6固定，随后将工件定位器13顶紧活塞杆坯件上端面，结束工件装夹，压力板对压板5施压；2．压力机向下施压时，内框架由工件联接器6传递对活塞杆的拉力，使活塞杆坯面按预定的行程、速度平稳地通过定径凹、凸模12、13工作环，实现活塞杆往复摩擦面的无切削拉压加工；3．内框架预定行程完成后，提起工件定位器13，松开工件，使工件联接器6与加工后的活塞杆分离，而后从支承板9下端连同支承芯杆6、定径凸模11取出工件，再从工件中抽出支承芯杆6和定径凸模11，最后，工件放至料架，支承芯杆6插入底板1孔内，全部实施过程结束。权利要求1．一种减震器活塞杆拉压加工装置，其特征是在拉板(5)上方有压板(14)，两板用拉杆(7)联接，其间设有可以在拉杆(7)上滑动的支承板(9)，从而组成内框架；在支承板(9)中间设有定径凹模(12)，在拉板(5)中间设有工件联接器(6)，在压板(14)中间设有工件定位器(13)。2．如权利要求1所述的加工装置，其特征是在支承板(9)下面还装有连杆(4)，连杆(4)与底板(1)相联而组成外框架；底板(1)中间设有支承芯杆(3)，该支承芯杆(3)穿过工件联接器(6)的通孔，与定径凸模(11)联接，定径凸模(11)位于定径凹模(12)中间，并与定径凹模(12)保持相应的水平位置和同轴度。专利摘要一种减震(振)器、液压器具活塞杆(柱)及杆类零件无切削拉压加工装置。具有拉板、拉杆、压板组成的内框架和底板、连杆、支承板组成的外框架,或只需内框架支承板型式。工作时,拉板通过拉杆与支承板通孔的滑动,实现在外框架内,或支承板一端平稳地作往复运动。拉板设有工件联接器;压板设有工件定位器;支承板设有定径凹模,凹模中间设有套在支承芯杆上端的定径凸模;底板设有支承芯杆,交承板由框架型式的去除凸模、支承芯杆、连杆和底板。加工实施时,工件固定在内框架中,随着拉板运行,其坯面平稳地通过凹、凸模工作环,或只需通过凹模工作环,以此实现其无切削拉压加工。本技术可提高活塞杆加工面的强度、精度和表面粗糙度要求,大幅度降低生产成本。文档编号B60G13/00GK2423138SQ0020788公开日2001年3月14日 申请日期2000年4月9日 优先权日2000年4月9日专利技术者张金泉 申请人:张金泉本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减震器活塞杆拉压加工装置，其特征是：在拉板（５）上方有压板（１４），两板用拉杆（７）联接，其间设有可以在拉杆（７）上滑动的支承板（９），从而组成内框架；在支承板（９）中间设有定径凹模（１２），在拉板（５）中间设有工件联接器（６），在压板（１４）中间设有工件定位器（１３）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张金泉，
申请(专利权)人：张金泉，
类型：实用新型
国别省市：36[中国|江西]