螺栓联接自动焊机制造技术

本实用新型专利技术实施例公开了一种螺栓联接自动焊机，包括焊接头总成、第一气缸和数控装置；所述第一气缸通过第一连杆与所述焊接头总成相连动；所述数控装置分别与所述第一气缸和所述焊接头总成电连接。所述焊接头总成包括套管、驱动装置、控位装置和焊枪；所述驱动装置位于所述套管的外壁；所述控位装置位于所述套管的底部；所述焊枪通过第二连杆与所述驱动装置相连动。采用本实用新型专利技术，无需制作模板，大大节省了人力物力，提高了加工效率，降低了人工成本，并且焊接处的焊缝均匀美观，稳定性高。

【技术实现步骤摘要】
螺栓联接自动焊机
本技术涉及焊机领域，尤其涉及一种螺栓联接自动焊机。
技术介绍
焊机，顾名思义是一种焊接设备，用于将需要连接的金属材质的部件连接在一起。机械领域中需要连接的普遍有箱盖与箱沿的螺栓联接方式，其包括两种:(1)箱盖19与箱沿20均钻孔，用螺栓18联接，如图1所示；(2)箱沿20钻孔，箱盖19焊接连接螺栓18后再与箱沿进行联接，如图2所示。以上两种螺栓联接方式的加工工艺步骤如下: 1、根据箱盖19焊接螺栓的布置图(如图3所示)，按照对应尺寸制作一个相对应的焊接模板21 (如图4所示)； 2、将模板21放在箱盖19中，并用垫块垫起，预留一定空间； 3、将模板21固定，然后将螺栓18放入模板孔22中； 4、用电焊将螺栓18点焊在箱盖19上，点焊完毕后将模板21取出； 5、再用电焊将各个螺栓18补全焊接。 以上焊接工艺存在以下问题: (1)由于不同规格的壳体尺寸不同，箱盖螺栓布置的尺寸都不一样，在生产不同规格的箱盖时均需制作一个相应的模板； (2)由于模板制作会产生误差，且焊接时亦会产生误差，焊接完后螺栓的位置误差大，易产生不合格螺栓的焊接，需打磨掉重新焊接； (3)因焊接工序复杂，焊接效率低； (4)焊接质量受人为因素影响大，有些螺栓焊接强度不够，脱落后生产厂需安排专人到客户处进行处理，增加了生产厂的成本。 另外，因箱盖形状特殊，一直以来未能设计出自动焊接设备来代替人工焊接，使变压器箱盖焊接螺栓的生产一直处于低质、低效，高成本的生产方式。。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，提供一种螺栓联接自动焊机，无需制作模板，大大节省了人力物力，提高了加工效率，降低了人工成本，并且焊接处的焊缝均匀美观，稳定性高。 为了解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种螺栓联接自动焊机，包括焊接头总成、第一气缸和数控装置；所述第一气缸通过第一连杆与所述焊接头总成相连动；所述数控装置分别与所述第一气缸和所述焊接头总成电连接。 对于上述技术方案的改进，所述焊接头总成包括套管、驱动装置、控位装置和焊枪；所述驱动装置位于所述套管的外壁；所述控位装置位于所述套管的底部；所述焊枪通过第二连杆与所述驱动装置相连动。 对于上述技术方案的进一步改进，所述驱动装置包括电机、主动齿轮、从动齿轮和轴承；所述电机与所述主动齿轮相连动；所述从动齿轮与所述主动齿轮相啮合；所述轴承位于所述从动齿轮的中心，并且套于所述套管的外壁。 对于上述技术方案的进一步改进，所述控位装置包括第二气缸、第二拨叉、第三气缸和第三拨叉；所述第二拨叉通过第三连杆与所述第二气缸相连动；所述第三拨叉通过第四连杆与所述第三气缸相连动；所述第三拨叉的安装位低于所述第二拨叉的安装位。 对于上述技术方案的进一步改进，所述焊枪为气保焊枪。 对于上述技术方案的进一步改进，所述数控装置为悬臂式或龙门式。 实施本技术实施例，具有如下有益效果: (1)无需制作模板，不仅节省了物料，也节省了人力； (2)焊接精准； (3)焊接工艺简单，效率高。 【附图说明】 此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本技术的不当限定，在附图中: 图1为本技术
技术介绍
提供的箱盖与箱沿的第一种联接方式的结构示意图； 图2为本技术
技术介绍
提供的箱盖与箱沿的第二种联接方式的结构示意图； 图3为本技术
技术介绍
提供的箱盖焊接螺栓的布置图； 图4为本技术
技术介绍
提供的焊接模板的结构示意图； 图5为本技术实施例提供的一种螺栓联接自动焊机的结构示意图。 【具体实施方式】 下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本技术，在此本技术的示意性实施例以及说明用来解释本技术，但并不作为对本技术的限定。 实施例: 如图5所示，本技术所述的螺栓联接自动焊机，包括焊接头总成1、第一气缸2和数控装置3，所述第一气缸2通过第一连杆4与所述焊接头总成1相连动，所述数控装置3分别与所述第一气缸2和焊接头总成1电连接。所述焊接头总成1作为焊接的操作端，通过所述数控装置3开启后，使得第一气缸2工作，从而通过第一连杆4带动所述焊接头总成1完成焊接操作。 其中，所述焊接头总成1包括套管5、驱动装置、控位装置和焊枪6，所述驱动装置位于所述套管5的外壁，所述控位装置位于所述套管5的底部，所述焊枪6通过第二连杆7与所述驱动装置相连动。所述套管5用于焊接待用的螺柱18，其可以放置多个，具体根据实际需要而定。所述驱动装置作为焊接头总成1中驱动所述焊枪6完成焊接的动力，其包括电机8、主动齿轮9、从动齿轮10和轴承11，所述电机8与所述主动齿轮9相连动，14即所述电机8气动运转后则带动所述主动齿轮9 一起转动。所述从动齿轮10与所述主动齿轮9相啮合，当所述主动齿轮9开始转动，则可带动所述从动齿轮10也一起转动。所述轴承11位于所述从动齿轮10的中心，为所述从动齿轮10提供支撑，并且所述轴承11套于所述套管5的外壁。所述焊枪6为气保焊枪。 所述控制位置包括第二气缸12、第二拨叉13、第三气缸14和第三拨叉15，所述第二拨叉13通过第三连杆16与所述第二气缸12相连动；所述第三拨叉15通过第四连杆17与所述第三气缸14相连动；所述第三拨叉15的安装位低于所述第二拨叉13的安装位。所述第二气缸12通过第三连杆16向上拉动所述第二拨叉13，使得通过所述第二拨叉13将卡在所述套管5内的螺柱18放下，所述螺柱18以自身重力将最下一个螺柱18移动至箱盖面上。所述第三气缸14通过第四连杆17向下推动第三拨叉15，所述第三拨叉15将所述位于所述套管5最下的一个螺柱18压紧，同时所述第二气缸12再次向下推动第二拨叉13将位于所述套管5中倒数第二个螺柱18卡住压紧，放置往下掉。然后启动电机8，所述电机8带动所述主动齿轮9转动，进而带动所述从动齿轮10也转动，最红使得焊枪6旋转约340度进行焊接。焊接完毕后，所述第一气缸2通过第一连杆4向上拉动所述焊接头总成1复位。最后，所述电机8方向转动，将所述焊枪6复位。 在上述过程中，所述数控装置3为悬臂式，也可以是龙门式，其可以根据箱盖图(以图3为例)尺寸的数据，在数控装置3的数据界面输入相应的数据，从左上角的第一个螺栓开始焊接，按顺时针方向完成全部螺栓的焊接。 采用本技术所述的螺栓联接自动焊机，其很好的完成了送料、定位、装夹、焊接等一系列自动化工序。首先其减少了焊接模板的制作。因为焊接模板对精度要求较高，划线和钻孔都有较高要求，是一道费时费力的工序，省下这一道工序对生产效率有很大的提高；然后，自动数控焊接精度高，单边直线误差〈0.5mm，对角误差〈1mm，完全满足工艺要求，这是人工焊接所不能达到的精度要求。同时，由于采用二氧化碳气体保护焊，熔深比电焊深，提高了焊接强度，有效的保证焊接质量；自动焊接速度快，是人工焊接的61倍，大幅提高了生产效率。另外，自动焊接的焊缝均匀美观，稳定性高；避免了对高素质焊接人员的依赖，有效降低了人工成本且保证了正常生产的稳定性，且数控界面傻瓜易懂，对操作人员要求不高，进一步降低了人工成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种螺栓联接自动焊机，其特征在于： 包括焊接头总成、第一气缸和数控装置； 所述第一气缸通过第一连杆与所述焊接头总成相连动； 所述数控装置分别与所述第一气缸和所述焊接头总成电连接； 所述焊接头总成包括套管、驱动装置、控位装置和焊枪； 所述驱动装置位于所述套管的外壁； 所述控位装置位于所述套管的底部； 所述焊枪通过第二连杆与所述驱动装置相连动。

【技术特征摘要】
1.一种螺栓联接自动焊机，其特征在于:包括焊接头总成、第一气缸和数控装置；所述第一气缸通过第一连杆与所述焊接头总成相连动；所述数控装置分别与所述第一气缸和所述焊接头总成电连接；所述焊接头总成包括套管、驱动装置、控位装置和焊枪；所述驱动装置位于所述套管的外壁；所述控位装置位于所述套管的底部；所述焊枪通过第二连杆与所述驱动装置相连动。2.根据权利要求1所述的螺栓联接自动焊机，其特征在于:所述驱动装置包括电机、主动齿轮、从动齿轮和轴承；所述电机与所述主动齿轮相连动；所述从动齿轮与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：孔志标，
申请(专利权)人：孔志标，
类型：新型
国别省市：广东;44