板簧热切成型系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种板簧热切成型系统，属于汽车板簧制造领域，包括上料区、加热炉、轧机、校直装置、切头机、冲孔机，上料区与加热炉进料端之间设置第一输送机构，上料区与第一输送机构之间设置上料机械手，加热炉出料端设置第二输送机构，轧机设置在第二输送机构上，第二输送机构一侧设置第三输送机构，第三输送机构与第二输送机构之间设有转运机械手，沿第三输送机构依次设置校直装置、切头机、冲孔机，第三输送机构尾端设置具有切边、冲端孔、压弯工位的龙门式三位一体装置，三位一体装置通过机器人连接垛料机构。本实用新型专利技术实现板簧特别是变截面少片簧的全自动化生产，缩短加工流程，减少周转时间，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种板簧热切成型系统，属于汽车板簧制造领域，包括上料区、加热炉、轧机、校直装置、切头机、冲孔机，上料区与加热炉进料端之间设置第一输送机构，上料区与第一输送机构之间设置上料机械手，加热炉出料端设置第二输送机构，轧机设置在第二输送机构上，第二输送机构一侧设置第三输送机构，第三输送机构与第二输送机构之间设有转运机械手，沿第三输送机构依次设置校直装置、切头机、冲孔机，第三输送机构尾端设置具有切边、冲端孔、压弯工位的龙门式三位一体装置，三位一体装置通过机器人连接垛料机构。本技术实现板簧特别是变截面少片簧的全自动化生产，缩短加工流程，减少周转时间，提高生产效率。【专利说明】板簧热切成型系统
本技术涉及一种板簧热切成型系统，属于汽车板簧制造领域。
技术介绍
板簧是汽车的重要减振部件，广泛应用在越野车、商务卡、卡车等车型中。目前，板簧行业在变截面少片簧加工领域无法完全实现全自动化生产，且存在生产线过长，加工工序较多，对能源利用率偏低，造成大量热能损失。在变截面少片簧加工流程中，不能实现流水线是作业，造成大量的周转周期，使生产周期延长，增加了不必要的加工成本。产品在加工过程中对人为因素依赖较大，且生产效率较低，已不能满足设备匹配要求。
技术实现思路
根据以上现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是:提供一种板簧热切成型系统，实现板簧特别是变截面少片簧的全自动化生产，缩短加工流程，减少周转时间，提闻生广效率。 本技术所述的板簧热切成型系统，包括上料区、加热炉、轧机、校直装置、切头机、冲孔机，上料区与加热炉进料端之间设置第一输送机构，上料区与第一输送机构之间设置上料机械手，加热炉出料端设置第二输送机构，轧机设置在第二输送机构上，第二输送机构一侧设置第三输送机构，第三输送机构与第二输送机构之间设有转运机械手，沿第三输送机构依次设置校直装置、切头机、冲孔机，第三输送机构尾端设置具有切边、冲端孔、压弯工位的龙门式三位一体装置，三位一体装置通过机器人连接垛料机构。 通过上料机械手及第一输送机构，将坯料送入加热炉中加热，加热完成后，坯料经第二输送机构上的轧机轧制，再由转运机械手送至第三输送机构，经校直后切去多余的部分，经冲孔机冲中间孔，再经龙门式三位一体装置进行切边、冲端孔及压弯操作，最后由机器人将加工后的簧片放入垛料机构垛料收起，每个工序均有控制系统自动控制，无需人工参与，实现了板簧的全自动化生产，减少了加工工序及周转周期，提高生产效率。 所述的龙门式三位一体装置包括龙门架，龙门架内依次设置切边工位、冲端孔工位及压弯工位，切边工位、冲端孔工位及压弯工位同侧分别对应设置第一支架平台、第二支架平台及第三支架平台，第一支架平台与第三输送机构位置相对应，第一支架平台上铺设与驱动装置相连的辊轴，其前端设有横向定位器，第二支架平台、第三支架平台前端均设有前支撑定位器，其后端均设有后支撑定位器，一机器人设置在龙门架一侧，其机械臂有效范围横向覆盖第一支架平台、第二支架平台及第三支架平台。 切边工位可进行板簧簧片的切边，冲端孔工位对簧片进行冲端孔或压包压槽，压弯工位进行簧片的压弯。通过设置机器人与第一支架平台、第二支架平台及第三支架平台相配合，使机械臂可抵达三个支架平台，通过机械臂的动作，可将簧片在三个支架平台间移动，从而实现簧片自动在三个工位间移动，通过控制系统，控制三个工位的动作，实现自动作业。第三输送机构将簧片自动送入第一支架平台，且簧片自动进入切边工位，横向定位器进行横向定位，保证切割的准确性，第二支架平台及第三支架平台通过前支撑定位器、后支撑定位器同时对簧片起支撑和定位的作用，保证簧片的自动加工过程。 所述的第一支架平台后端设有主限位装置，主限位装置包括滑动架，滑动架上装有气缸，气缸前端缸杆上装有顶板，滑动架底部设有滑块，滑块与设置在第一支架平台一侧的滑轨滑动连接，滑动架一侧连接一通过驱动电机驱动的丝杠，通过气缸推动顶板，对板簧簧片进行纵向的限位，保证加工的平稳进行，由于不同产品簧片的长度不同，通过丝杠驱使滑动架沿第一支架平台的纵向移动，从而适应不同产品的加工。 所述的靠近主限位装置端的第一个辊轴两端均设有齿轮，其余辊轴均在同一端设有齿轮，第一个辊轴其中一端齿轮连接驱动装置，另一端齿轮通过链条与其余辊轴的齿轮同侧相连，实现所有辊轴的同步动作。 所述的横向定位器设有四个定位爪，四个定位爪沿第一支架平台横向对称分布，四个定位爪将簧片卡在中间，避免发生偏移。 所述的第二支架平台、第三支架平台后端均设有辅限位装置，辅限位装置包括辅限位架，辅限位架上固定气缸，气缸前端缸杆上装有顶块，辅限位架安装在通过驱动电机驱动的丝杠上，丝杠设置在第二支架平台、第三支架平台内，通过气缸推动顶块，对板簧进行纵向的限位，保证加工的平稳进行，通过丝杠可直接移动辅限位装置，适应不同的产品长度。 所述的前支撑定位器、后支撑定位器包括设置在中心的支撑板，支撑板两侧对称设置两定位爪，定位爪下端铰接在销轴上，通过两组支撑板将簧片平稳放置在第二支架平台或第三支架平台上，定位爪绕销轴转动，当向外转动时，定位爪松开，可取下或放入簧片，当向内转动时，定位爪扣紧簧片，起到定位的作用。 所述的切边工位、冲端孔工位及压弯工位的工作高度位置横向相通，切边工位、冲端孔工位及压弯工位一侧均设有上传感器、下传感器及刻度尺，上传感器、下传感器连接控制手轮，通过上传感器、下传感器控制开合模的高度，三个工位工作高度相通，可直接平移黃片。 所述的第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构为棍道输送机构。 工作时,上料机械手将还料由上料区送至第一输送机构，再由第一输送机构送入加热炉，在加热炉内经90(TC高温加热，然后经加热炉尾端进入第二输送机构，并经轧机热轧成型，转运机械手将轧后的坯料转移到第三输送机构上，并依次经校直装置校直，经切头机切头重新调整长度，经冲孔机冲中心孔。冲孔后的簧片自动进入龙门式三位一体装置，在机器人的辅助下进行切边、冲端孔或压包压槽、压弯，最后由机器人转送至垛料机构进行垛料打包，完成自动化生产过程。 簧片由第三输送机构自动送入龙门式三位一体装置的第一支架平台，其前端自动进入切边模具中，横向定位器将簧片横向卡紧，驱动电机驱动丝杠转动，使主限位装置移动至对应位置，气缸推动顶板将簧片后端卡住，进行切边，切边完成后，主限位装置及横向定位器打开，机器人操作机械臂抓取簧片，将簧片平移至第二支架平台上，通过前支撑定位器、后支撑定位器支撑簧片及进行横向卡紧定位，驱动电机通过丝杠驱动辅限位装置移动，通过气缸驱动顶块将簧片后端卡住，进行冲端孔或压包压槽，完成后，辅限位装置及前支撑定位器、后支撑定位器打开，机械臂将簧片移动至第三支架平台，第三支架平台上的前支撑定位器、后支撑定位器、辅限位装置依次动作，进行压弯加工，加工完成后，由机械臂将簧片转运至下一工序，完成自动加工过程。 与现有技术相比，本技术具有的有益效果是: 本板簧热切成型系统通过设置输送转运系统，实现簧片的自动化运送、加热、加工成型，缩减了多余工序，缩短加工流程，减少周转时间，提高了生产效率；龙门式三位一体装置通过控制机器人的机械臂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种板簧热切成型系统，包括上料区(1)、加热炉(4)、轧机(6)、校直装置(8)、切头机(10)、冲孔机(11)，其特征在于：上料区(1)与加热炉(4)进料端之间设置第一输送机构(3)，上料区(1)与第一输送机构(3)之间设置上料机械手(2)，加热炉(4)出料端设置第二输送机构(5)，轧机(6)设置在第二输送机构(5)上，第二输送机构(5)一侧设置第三输送机构(9)，第三输送机构(9)与第二输送机构(5)之间设有转运机械手(7)，沿第三输送机构(9)依次设置校直装置(8)、切头机(10)、冲孔机(11)，第三输送机构尾端设置具有切边、冲端孔、压弯工位的龙门式三位一体装置(12)，龙门式三位一体装置(12)通过机器人(13)连接垛料机构(14)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孟宪芸，赵昱，刘延智，孙鑫，李帅，
申请(专利权)人：山东雷帕得汽车技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37