一种发动机连杆小头结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体连接的连杆小头，连杆小头具有小头孔以及相对的第一端面和第二端面，所述第一端面和所述第二端面上设有凹槽，第一端面和第二端面上的凹槽位置对齐且形状相同。本发动机连杆小头结构，通过在连杆小头的两端面设置凹槽，改变连杆小头的结构刚度，使连杆小头的底部半圆刚度中心平面刚度大，然后刚度向两端面逐渐递减，这样小头孔在受力的时候，由于刚度变小，小头孔发生形变，呈现出有利于受力分布的格局，能有效的解决连杆小头受力不均的情况，改善了连杆小头的润滑，防止异常磨损的发生，而且不增加任何生产成本，不增加任何的生产难度。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体连接的连杆小头，连杆小头具有小头孔以及相对的第一端面和第二端面，所述第一端面和所述第二端面上设有凹槽，第一端面和第二端面上的凹槽位置对齐且形状相同。本发动机连杆小头结构，通过在连杆小头的两端面设置凹槽，改变连杆小头的结构刚度，使连杆小头的底部半圆刚度中心平面刚度大，然后刚度向两端面逐渐递减，这样小头孔在受力的时候，由于刚度变小，小头孔发生形变，呈现出有利于受力分布的格局，能有效的解决连杆小头受力不均的情况，改善了连杆小头的润滑，防止异常磨损的发生，而且不增加任何生产成本，不增加任何的生产难度。【专利说明】一种发动机连杆小头结构
本技术属于发动机
，具体地说，本技术涉及一种发动机连杆小头结构。
技术介绍
发动机的连杆在高速运动中承受由活塞组传递的气缸压力盒往复惯性力的反复压缩和拉升，也就是承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷。由此可能产生疲劳破坏，是内燃机主要受力运动件之一。因此，在设计时，应首先保证连杆具有足够的疲劳强度和结构刚度，如果刚度不足，就会发生连杆螺栓、大头盖或杆身的断裂，造成严重事故。同样，如果连杆组刚度不足，也会对曲柄连杆机构的工作带来不好的影响。 现代高速发动机上连杆小头一般采用薄壁圆环形结构。这种结构简单轻巧、制造方便、工作时应力分布均匀、材料利用率高，为了耐磨，在小头孔内还压有耐磨衬套。 连杆小头孔承受由活塞销传递来的气体爆发压力，由于其结构分布，力由连杆的两端侧面传递过来，必然在连杆小头内孔形成从中心平面向两端逐渐增加的力分布状态，按照传统的设计，连杆小头内孔呈标准正圆形状，但是受力呈不均匀分布，两端受力大于中心受力，受力分布如图4所示。压力超过一定限值时，润滑油膜破裂，接触面发生干摩擦，必然导致连杆小头内孔磨损异常，继而发生异响，甚至连杆小头疲劳断裂等严重事故。 因此随着近代高速发动机的强化程度越来越高，燃油经济性的要求越来越严格，传统的结构设计已经不能满足我们的需要了。
技术实现思路
本技术提供一种发动机连杆小头结构，目的是防止连杆小头受力不均匀。 为了解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是:一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体连接的连杆小头，连杆小头具有小头孔以及相对的第一端面和第二端面，所述第一端面和所述第二端面上设有凹槽，第一端面和第二端面上的凹槽位置对齐且形状相同。 所述凹槽为Y形槽。 所述凹槽位于所述小头孔与所述连杆体之间。 所述凹槽具有均为弧形且朝向凹槽内侧凸出的第一内壁面、第二内壁面和第三内壁面，第一内壁面与所述小头孔同轴，第二内壁面和第三内壁面分别在第一内壁面的两端与第一内壁面连接，且第二内壁面和第三内壁面为对称分布。 所述第二内壁面和所述第三内壁面与所述第一内壁面之间为圆弧过渡。 所述凹槽延伸至所述连杆体上。 本技术的发动机连杆小头结构，通过在连杆小头的两端面设置凹槽，改变连杆小头的结构刚度，使连杆小头的底部半圆刚度中心平面刚度大，然后刚度向两端面逐渐递减，这样小头孔在受力的时候，由于刚度变小，小头孔发生形变，呈现出有利于受力分布的格局，能有效的解决连杆小头受力不均的情况，改善了连杆小头的润滑，防止异常磨损的发生，而且不增加任何生产成本，不增加任何的生产难度。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术连杆小头的结构示意图； 图2是本技术连杆小头的剖视图； 图3是本技术连杆小头的受力分布图； 图4是
技术介绍
中连杆小头的受力分布图； 上述图中的标记均为:1、连杆小头；11、小头孔;12、弟一端面;13、弟_-端面;14、凹槽；15、第一内壁面；16、第二内壁面；17、第三内壁面；2、连杆体。 【具体实施方式】 下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本技术的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。 如图1和图2所示，本技术一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体2连接的连杆小头1，连杆小头I具有小头孔11以及相对的第一端面12和第二端面13，第一端面12和第二端面13上设有凹槽14，第一端面12和第二端面13上的凹槽14位置对齐且形状相同、深度相同。 具体地说，第一端面12和第二端面13上的凹槽14为朝向连杆小头I内部凹入形成的Y形槽，两个凹槽14为对称分布。 在连杆长度方向上，凹槽14是位于小头孔11与连杆体2之间。由于连杆小头I的底部为主要受力部位，凹槽14设置在此处，使连杆小头I的底部形成中间厚、两端薄的形状，以降低两端的刚度，连杆在运行中承受活塞销传递来的压力，在大压力作用下，连杆小头I的底部两端发生变形，小头孔11直径变大，压力分布在两端面位置得到缓解，在整个轴向截面上呈稳定分布，油膜压力均匀分布，润滑充分，这样就不会发生两端面磨损的问题。 如图1和图2所示，第一端面12和第二端面13上的凹槽14具有第一内壁面15、第二内壁面16和第三内壁面17，第一内壁面15、第二内壁面16和第三内壁面17围成呈Y形的凹槽14。第一内壁面15、第二内壁面16和第三内壁面17均为弧形且均朝向凹槽14内侧凸出，第一内壁面15与小头孔11同轴，第二内壁面16和第三内壁面17的轴线与第一内壁面15的轴线平行。第二内壁面16和第三内壁面17分别在第一内壁面15的两端与第一内壁面15连接，且第二内壁面16和第三内壁面17以连杆小头I宽度方向的中心线为对称线对称分布。 作为优选的，凹槽14的第一内壁面15的弧度为60至90度，第二内壁面16和第三内壁面17与第一内壁面15之间并为圆弧过渡。另外，凹槽14是从连杆小头I上一直延伸至连杆体2上。 在设计过程中，借助CAE计算工具，分析连杆小头I的小头孔11的受力情况，受力分布图如图3所示。同时对连杆小头I结构进行合理的布局设计，使小头底部受力高峰段的刚度呈与受力相对应的变化趋势。 上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本技术的保护范围之内。【权利要求】1.一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体连接的连杆小头，连杆小头具有小头孔以及相对的第一端面和第二端面，其特征在于:所述第一端面和所述第二端面上设有凹槽，第一端面和第二端面上的凹槽位置对齐且形状相同。2.根据权利要求1所述的发动机连杆小头结构，其特征在于:所述凹槽为Y形槽。3.根据权利要求2所述的发动机连杆小头结构，其特征在于:所述凹槽位于所述小头孔与所述连杆体之间。4.根据权利要求2或3所述的发动机连杆小头结构，其特征在于:所述凹槽具有均为弧形且朝向凹槽内侧凸出的第一内壁面、第二内壁面和第三内壁面，第一内壁面与所述小头孔同轴，第二内壁面和第三内壁面分别在第一内壁面的两端与第一内壁面连接，且第二内壁面和第三内壁面为对称分布。5.根据权利要求4所述的发动机连杆小头结构，其特征在于:所述第二内壁面和所述第三内壁面本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种发动机连杆小头结构，包括与连杆体连接的连杆小头，连杆小头具有小头孔以及相对的第一端面和第二端面，其特征在于：所述第一端面和所述第二端面上设有凹槽，第一端面和第二端面上的凹槽位置对齐且形状相同。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邓炯炯，李玲娟，张毅，
申请(专利权)人：奇瑞汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34