一种用宽体隧道窑快速烧成耐酸瓷砖的方法技术

一种用宽体隧道窑快速烧成耐酸瓷砖的方法，该方法是将石英原料单独预粉碎至10微米以下，与其他原料配料后球磨4小时，料浆经过筛、除铁后压滤，练泥后真空挤制为所需尺寸的湿坯，干燥后得生坯。将生坯置于再结晶碳化硅承烧板上，在宽体隧道窑中烧成，烧成温度为1280℃~1320℃，烧成时间为8~10小时，单位耐酸瓷砖产品的烧成能耗为0.26-0.28吨标准煤/吨瓷。该方法能显著缩短耐酸瓷砖的烧成时间，大幅降低烧成过程的燃料消耗，并能有效提高耐酸瓷砖产品的规整度和烧成合格率，从而显著降低其生产成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，该方法是将石英原料单独预粉碎至10微米以下，与其他原料配料后球磨4小时，料浆经过筛、除铁后压滤，练泥后真空挤制为所需尺寸的湿坯，干燥后得生坯。将生坯置于再结晶碳化硅承烧板上，在宽体隧道窑中烧成，烧成温度为1280℃~1320℃，烧成时间为8~10小时，单位耐酸瓷砖产品的烧成能耗为0.26-0.28吨标准煤/吨瓷。该方法能显著缩短耐酸瓷砖的烧成时间，大幅降低烧成过程的燃料消耗，并能有效提高耐酸瓷砖产品的规整度和烧成合格率，从而显著降低其生产成本。【专利说明】
本专利技术涉及瓷砖制备技术，进一步是指用宽体隧道窑快速烧成耐酸瓷砖的方法。
技术介绍
耐酸瓷砖是以二氧化硅和氧化铝为主要成分的具有很强耐酸能力的陶瓷材料，以 石英、粘土、瓷土等天然矿物为主要原料，经科学配料、球磨、过筛、除铁、压滤、练泥、真空挤 出成形、干燥、烧成等工序制备而成，是化工、冶金等行业耐酸设备中必不可少的关键材料。 目前国内生产的耐酸瓷产品主要是Si02-Al20 3体系，Si02含量为609Γ85%。由于 Si02含量高，在烧成过程中存在石英的晶型转变和高温下的液相形成，易导致耐酸瓷产品 在烧成过程产生开裂和变形等缺陷。此外，由于耐酸瓷产品胎体厚，一般厚度大于20mm，部 分产品厚度达80mm，且致密化程度高，产品吸水率要求小于0. 2%，因此，比通常的建筑陶瓷 砖或耐火砖具有更大的烧结难度。目前耐酸瓷砖的烧结温度在125(Tl350°C之间，烧成时间 通常为2(Γ25小时，生产耐酸瓷砖的烧成能耗达0. 35-0. 4吨标准煤/吨瓷。随着陶瓷行业 对节能减排要求的不断提高，如何实现耐酸瓷砖的快速烧成，降低生产能耗，一直是困扰耐 酸瓷砖生产企业的一个难题。国家标准对耐酸瓷砖规整度的要求为±0. 5mm，采用常规隧道 窑的烧成合格率一般为90-95%。 在建筑陶瓷行业，采用宽体辊道窑实现了陶瓷墙地砖的快速烧成，使烧成时间从 十多个小时缩短到数小时甚至数十分钟，大大节约了烧成能耗，降低了生产成本，且产品质 量也有显著提高。然而，耐酸瓷砖由于其厚重，且尺寸也比墙地砖小，除少数较薄的产品外， 多数无法用辊道窑烧成，传统的烧成工艺多采用窑体高度不低于lm的隧道窑或间歇式的 抽屉窑烧成。较高的窑体尺寸是导致窑内上下温差大的重要原因。为了缩小窑内上下温 差，需通过降低升温速度或延长保温时间来实现，这样势必延长了产品的烧成时间，增加了 烧成能耗，且由于上下温差大，易造成产品的均匀性较差。 因此，开发一种适用于耐酸瓷砖快速烧成的方法，不仅可显著降低耐酸瓷砖的烧 成能耗，节约生产成本，而且也是节能减排、低碳经济发展的必然要求。 申请人:公开了一种新型宽体节能快烧隧道窑，如专利CN 203534157 U所述。所 述新型宽体节能快烧隧道窑包括燃气系统、温控系统、长方形的窑体和可在窑体内移动的 窑车，所述窑体由预热带、预烧带、烧成带和冷却带组成，所述冷却带依次设置有过渡带、急 冷带、缓冷带和自冷带，所述预热带两侧上部和下部分别设置有搅拌风幕和排烟口，所述预 烧带两则设置有与燃气系统相连的呈平行布置的喷枪，在预烧带顶部和侧部设置有调节气 幕，所述烧成带两侧间隔交错设置有与燃气系统相连的喷枪，所述急冷带两侧设置有冷风 口，所述缓冷带上间隔设置有抽热风口，所述自冷带两侧设置有通风口。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是，针对现有耐酸瓷砖烧成能耗高、产品烧成合格率低 等不足，提出一种用宽体隧道窑快速烧成耐酸瓷砖产品的方法，该方法在确保耐酸瓷砖产 品性能要求的前提下，能通过快速烧成工艺，最大限度地降低烧成能耗，促进耐酸瓷砖烧成 过程中的节能减排和清洁生产，有效提高耐酸瓷砖产品的烧成合格率，降低生产成本。 本专利技术的技术方案为： ，具体工艺步骤为： (1) 耐酸瓷砖配方原料由重量百分数为15%-30%石英、20%-35%粘土和40%-60%瓷土组 成，将配方中的石英原料选用已粉碎至10微米以下的石英粉，将所述石英粉与其他原料配 料后球磨4小时，得浆料； (2) 将浆料过筛、除铁、压滤、练泥，真空挤制为所需尺寸的湿坯，干燥后得生坯； (3) 将生坯置于再结晶碳化硅承烧板上，在宽体隧道窑中烧成，烧成温度为 128(Tl320°C，烧成时间为8?10小时；然后冷却，冷却时间为疒10小时，出窑得耐酸瓷砖产 品；所述宽体隧道窑窑高为45(T600mm，且宽高比为3. 5?4. 5。 优选方案：步骤（2)中所述湿坯尺寸的长度为20(T300mm，宽度为10(Tl50mm，厚度 为 20_80mm。 优选方案：步骤（3)中所述宽体隧道窑，它包括内部设有窑车（6)的窑体（1)，所述 窑体（1)的顶部为吊挂式平顶（2)，所述窑车（6)上有用于放置耐酸瓷砖（3)的再结晶碳化 硅承烧板（5)，在再结晶碳化硅承烧板（5)两侧的烧成带窑体侧壁上分别设有上下交错分 布的高速等温烧嘴（4)。 优选方案：步骤（3)中所述再结晶碳化硅承烧板的厚度为10_。 进一步优选方案：步骤（3)中所述烧成制度为：室温、00°C，180°C _200°C /小时， 90(TC ?10001：，1001：-1201：/小时，10001：?13001：，1401：-1501：/小时，12801：-13001：， 保温1. 5-2小时。 进一步优选方案：步骤（3)中所述的冷却降温制度为：1300°C?1000°C，1-1. 5小 时，1000°C ?100°c，100-120°c / 小时。 本专利技术的方法单位产品的烧成能耗为0. 26-0. 28吨标准煤/吨瓷，与现有技术相 比有显著的节能效果。 以下对本专利技术做出进一步说明。 所述宽体隧道窑是现有技术的产品，可以用
技术介绍
中CN 203534157 U所述结构 的宽体隧道窑，本专利技术在CN 203534157 U的基础上进一步改进，如图1所示，所述宽体隧道 窑，它包括内部设有窑车的窑体，所述窑体的顶部为吊挂式平顶，所述窑车上有用于放置耐 酸瓷砖的再结晶碳化硅承烧板，在再结晶碳化硅承烧板两侧的烧成带窑体侧壁上分别设有 上下交错分布的高速等温烧嘴。所用燃料可以是以天然气、液化石油气和发生炉煤气等。所 述宽体隧道窑需要控制窑宽为180(T2400mm，窑高为45(T600mm，且宽高比为3. 5?4. 5,这是 因为窑高是造成窑内上下温差的主要原因，将窑的高度降低自然可减少窑内上下温差，但 会影响窑的产量，因此需增加窑的宽度，但过宽又会产生窑内的水平温差，同样影响到窑内 截面上的温度均匀性，因此，以宽高比为3. 5~4. 5为宜；在窑车台面使用再结晶碳化硅承烧 板，其厚度仅为l〇mm，与传统的30mm厚的氧化物结合碳化娃承烧板比，其厚度减少了 20mm， 一方面减少了窑具蓄热，有利于降低烧成能耗，另一方面，再结晶碳化硅承烧板的高温强度 好，使用寿命长，不易变形和开裂，提高了产品的规整度和烧成合格率。 为了实现耐酸瓷砖的快速烧成，首先在原料的颗粒组成上进行了创造性调整，即 降低石英颗粒的粒度，适当增大粘土颗粒的粒度。为减少石英晶型转变对烧成的影响，应设 法降低本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用宽体隧道窑快速烧成耐酸瓷砖的方法，其特征是，具体工艺步骤为： （1）耐酸瓷砖配方原料由重量百分数为15%‑30%石英、20%‑35%粘土和40%‑60%瓷土组成，将配方中的石英原料选用已粉碎至10微米以下的石英粉，将所述石英粉与其他原料配料后球磨4小时，得浆料；（2）将浆料过筛、除铁、压滤、练泥，真空挤制为所需尺寸的湿坯，干燥后得生坯；（3）将生坯置于再结晶碳化硅承烧板上，在宽体隧道窑中烧成，烧成温度为1280℃~1320℃，烧成时间为8~10小时；然后冷却，冷却时间为7~10小时，出窑得耐酸瓷砖产品；所述宽体隧道窑窑高为450 mm ~600mm，且宽高比为3.5~4.5。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：罗接发，肖汉宁，朱陵辉，
申请(专利权)人：江西萍乡龙发实业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江西;36