一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，属于轧辊磨床夹具技术领域，用于快速夹装工作辊扁头进行磨削。其技术方案是：它由左侧驱动拨爪组件、右侧驱动拨爪组件两个部分构成，成对使用。驱动拨爪组件的基板上有主芯轴安装孔和副芯轴安装孔，两个导套分别焊接到主芯轴安装孔和副芯轴安装孔一侧，主芯轴和副芯轴的下部分别装入导套和主芯轴安装孔、副芯轴安装孔中，主芯轴和副芯轴的前端套装有铜套，铜套外周套装尼龙套，球面套套装在尼龙套上面，基板与拨盘活动调心板紧固连接。本实用新型专利技术实现了上、下工作辊不用安装、拆卸卡圈直接进行磨削，使工艺步骤得到简化，磨削效率提高20%，每台轧辊磨床每年可创效50.2万元，具有显著的经济效益。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，属于轧辊磨床夹具
，用于快速夹装工作辊扁头进行磨削。其技术方案是：它由左侧驱动拨爪组件、右侧驱动拨爪组件两个部分构成，成对使用。驱动拨爪组件的基板上有主芯轴安装孔和副芯轴安装孔，两个导套分别焊接到主芯轴安装孔和副芯轴安装孔一侧，主芯轴和副芯轴的下部分别装入导套和主芯轴安装孔、副芯轴安装孔中，主芯轴和副芯轴的前端套装有铜套，铜套外周套装尼龙套，球面套套装在尼龙套上面，基板与拨盘活动调心板紧固连接。本技术实现了上、下工作辊不用安装、拆卸卡圈直接进行磨削，使工艺步骤得到简化，磨削效率提高20%，每台轧辊磨床每年可创效50.2万元，具有显著的经济效益。【专利说明】一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置
本技术涉及一种轧辊磨床对工作辊进行磨削加工时使用的驱动装置，属于轧辊磨床夹具
。
技术介绍
热轧板带轧机的工作辊在上轧机使用前需要由轧辊磨床进行加工。由于工件重量、尺寸巨大，所以本磨床为工件固定、砂轮移动式的加工方式。加工时，安装在磨床工件床身上面的中心架托瓦托住工作辊托肩部位，磨床轧辊电机驱动床头箱拨盘旋转，拨盘上面的拨爪拨动安装在工作辊驱动扁头上面的卡圈，从而带动工作辊旋转，砂轮电机同时驱动砂轮旋转，在砂轮与轧辊的切削接触之处，砂轮向下方切削旋转，轧辊向上旋转，即砂轮与轧棍相对旋转，磨床拖板带着砂轮沿着轧棍棍身方向(Z-轴方向)移动,完成工作棍整个棍身圆周方向的磨削工作。 在轧辊磨床上磨削轧机工作辊的传统工艺是:首先需要将存放台架上面的工作辊用天车上的电动吊具吊起来，人工将卡圈安装在工作辊驱动扁头上。吊装轧辊到磨床工件床身上方，工作辊托肩部位落到中心架托瓦上面。操作床头箱拨盘向前伸出150毫米，点动拨盘向着轧辊磨削旋转方向旋转大约90°，使安装在拨盘上面的单拨爪接触工作辊扁头上的卡圈，开始磨削。磨完工作辊后，床头箱拨盘自动向后回退150毫米，点动旋转拨盘，使安装在拨盘上面的单拨爪回转90°以利于吊装。吊出工作辊到空场地，人工将卡圈卸下放在地面上等待第二次使用。将工作辊放到存放台架上面，完成一根工作辊的磨削工作。 这种传统的工艺方案存在以下优缺点: 1.设计简单，卡圈制作容易，成本低，但是每种轧辊需要准备一个。 2.床头箱拨盘采用单个拨爪设计，结构简单。 3.每次磨削工作辊都需要人工安装卡圈，当磨削完毕，需要人工方式拆卸卡圈。轧辊扁头由于润滑需要该处表面抹了黄油，造成卡圈表面非常光滑，同时由于卡圈大约重25公斤，所以每次安装、拆卸卡圈都需要两个人配合，安全性非常差，经常发生坠落地面，出现人身伤害状况。 4.每次安装固定卡圈需要3分钟时间，松开顶紧螺栓然后拆卸卡圈需要3分钟时间，6分钟时间占每根工作辊总磨削时间的12%，操作繁琐，浪费时间及人力，不利于磨削效率的提高，同时磨削工艺不顺畅。 5.由正向旋转到反向旋转轧辊时需要空旋转近360度，使用不方便，浪费时间。 6.由于拨盘自动停车位时单拨爪处于接近垂直上下的位置，吊装工作辊上磨床时容易发生刮擦碰撞，所以每次磨床上辊前需要人工确认拨盘上面的单拨爪是否处于水平位置，否则操作工需要点动操作旋转拨盘至水平位置，以避免吊装工作辊上磨床时的碰撞。磨削完毕，准备吊装工作辊下磨床时，为了避免刮擦碰撞，每次操作工必须点动操作旋转拨盘至水平位置后才能吊装工作辊下磨床，人工操作步骤多，占用准备时间，容易发生误操作。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，这种扁头驱动装置的结构简单、使用方便、安全可靠，不必每次安装和拆卸卡圈，减少准备工艺步骤，并可实现自动调心，提高工作辊磨削的工作效率。 解决上述技术问题的技术方案是: 一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，它由左侧驱动拨爪组件、右侧驱动拨爪组件两个部分构成，它们结构相同对称，成对使用； 左侧驱动拨爪组件和右侧驱动拨爪组件分别包括基板、导套、主芯轴、副芯轴、铜套、尼龙套、球面套，基板上有主芯轴安装孔和副芯轴安装孔，两个导套分别焊接到主芯轴安装孔和副芯轴安装孔一侧，导套的内孔径与主芯轴安装孔、副芯轴安装孔的孔径相匹配，主芯轴和副芯轴的下部分别装入导套和主芯轴安装孔、副芯轴安装孔中，主芯轴和副芯轴的前端套装有铜套，铜套外周套装尼龙套，球面套套装在尼龙套上面，基板由基板固定螺栓与拨盘活动调心板紧固连接。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述左侧驱动拨爪组件与右侧驱动拨爪组件相对的球面套之间的工作距离与工作辊扁头的宽度相匹配。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述主芯轴、副芯轴与基板的主芯轴安装孔和副芯轴安装孔由紧定螺栓连接固定。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述主芯轴外径、副芯轴外径与铜套内径为可转动的间隙配合，尼龙套内径与铜套外径、球面套内径与尼龙套外径均为可转动的间隙配合。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述主芯轴和副芯轴前部的球面套的前端面上有铜挡圈槽，铜挡圈嵌入在铜挡圈槽中，铜挡圈的内孔套在主芯轴和副芯轴上，铜挡圈定位螺栓将铜挡圈与主芯轴和副芯轴连接固定，在主芯轴和副芯轴上还有弹性挡圈槽，弹性挡圈槽位于铜挡圈位置的外侧，弹性挡圈嵌入在弹性挡圈槽中。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述主芯轴和副芯轴的轴体内有润滑油道，润滑油道的进油端位于主芯轴和副芯轴的端面上，润滑油嘴安装在主芯轴和副芯轴的端面上，润滑油嘴与润滑油道的进油端相连接，润滑油道的出油端在主芯轴和副芯轴的轴体侧面，润滑油道的出油端与铜套导油槽相对。 上述磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，所述套在主芯轴和副芯轴后部的两个导套之间焊接有加强筋板。 本技术的有益效果是: 本技术是专用于数控轧辊磨床磨削上、下工作辊的工具，实现了上、下工作辊不用安装、拆卸卡圈直接磨削的功能。 对于不同工作辊扁头宽度，直接调整两侧驱动组件之间的档距即可，适应变化范围比较宽，不必准备多种工作辊扁头卡圈。 本技术在处于自动处于停车位置时，左、右侧驱动拨爪组件的4个球面套处于垂直上下的停车位置，轧辊吊装的上下方向没有拨爪阻挡，在吊装工作辊时上下磨床时不存在刮擦碰撞问题，所以不必每次点动旋转拨盘躲避。去掉了人工操作环节，避免了人工误操作的可能。 本技术在磨削上、下工作辊时每次磨削可以节省2道准备工序，节省磨削准备时间6分钟，降低单支工作辊总磨削时间12%，年节省工作时间1005小时，磨削效率提高20%,年增加磨辊数量2010支，创效40.2万元/年；每台轧辊磨床每年可以减少人工工作量251.25工作日，减少天车设备运行时间1005小时，可以直接节约人工费用10万元/年，合计年创效50.2万元/年，具有显著的经济效益。同时由于去掉了人工搬运安装、拆卸卡圈的不安全环节，人身安全得到了保障。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术的左侧驱动拨爪组件结构示意图； 图2是图1的右视图； 图3是图1的左视图； 图4是左侧驱动拨爪组件与磨床拨盘活动调心板的安装侧视图； 图5是左、右侧驱动拨爪组件与磨床拨盘活动调心板的安装正视图； 图6是本实用新本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种磨削工作辊的自动调心扁头驱动装置，其特征在于：它由左侧驱动拨爪组件、右侧驱动拨爪组件两个部分构成，它们结构相同对称，成对使用；左侧驱动拨爪组件和右侧驱动拨爪组件分别包括基板（9）、导套（10）、主芯轴（23）、副芯轴（11）、铜套（13）、尼龙套（14）、球面套（15），基板（9）上有主芯轴安装孔（5）和副芯轴安装孔（8），两个导套（10）分别焊接到主芯轴安装孔（5）和副芯轴安装孔（8）一侧，导套（10）的内孔径与主芯轴安装孔（5）、副芯轴安装孔（8）的孔径相匹配，主芯轴（23）和副芯轴（11）的下部分别装入导套（10）和主芯轴安装孔（5）、副芯轴安装孔（8）中，主芯轴（23）和副芯轴（11）的前端套装有铜套（13），铜套（13）外周套装尼龙套（14），球面套（15）套装在尼龙套（14）上面，基板（9）由基板固定螺栓（33）与拨盘活动调心板（31）紧固连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：许少军，宋嗣海，杨晓江，王春峰，郑世勇，张大勇，李扬，蔡鹏程，许绍贤，王纪周，
申请(专利权)人：河北钢铁股份有限公司唐山分公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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