一种粉体除铁分级方法技术

本发明专利技术公开了一种粉体除铁分级方法，其步骤是：将待处理的混合含铁粉体倒入料仓，经进料口落至扬料装置上，在气流的作用下被流化处理，并随气流在第一除铁室内移动，粉体中的铁质颗粒的运动轨迹被改变或被吸附在磁性件上，实现初步除铁；经初步除铁后的粉体随着气流继续向前移动进入第二除铁室，一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口排出；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体内的粉体沉降室，气流中的粗粉在重力作用下下降，并由粗粉出料口排出，细粉随气流从机体右侧出风口排出，实现粉体的分级。本发明专利技术能将粉体中的铁质颗粒全部去除，实现了粉体的彻底分级，确保分级后的粗粉和细粉中无铁质颗粒。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，其步骤是：将待处理的混合含铁粉体倒入料仓，经进料口落至扬料装置上，在气流的作用下被流化处理，并随气流在第一除铁室内移动，粉体中的铁质颗粒的运动轨迹被改变或被吸附在磁性件上，实现初步除铁；经初步除铁后的粉体随着气流继续向前移动进入第二除铁室，一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口排出；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体内的粉体沉降室，气流中的粗粉在重力作用下下降，并由粗粉出料口排出，细粉随气流从机体右侧出风口排出，实现粉体的分级。本专利技术能将粉体中的铁质颗粒全部去除，实现了粉体的彻底分级，确保分级后的粗粉和细粉中无铁质颗粒。【专利说明】
本专利技术涉及，属于粉体除铁和分级的
。
技术介绍
众所周知，粉体制成工艺大多采用破碎和粉磨，而物料中铁的存在将严重影响其破碎和粉磨的效果，故一般在对可能含金属铁的物料进行破碎或粉磨前都需要先进行除铁的预处理工艺；块状物料的除铁工艺相对比较简单，而粉体中金属颗粒的去除则有一定的难度。同时，对物料进行粉磨时往往需要将物料按其直径大小的不同进行不同的处理工艺，故需要先对粉体进行分级处理。 目前，对含有铁成分的粉体制成过程中，大多采取除铁、分级分别处理的工艺方案，现有的除铁方法均是采用磁滚筒或管式除铁器进行除铁，这种方法很难将铁全部收集下来；而现有的分级方式都是采用筛网进行分级，不仅分级不彻底，还会产生糊筛现象。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题，本专利技术提供，能够将粉体中的铁质颗粒全部去除，同时还可实现粉体的分级，分级彻底，避免出现分级不彻底、产生糊筛的现象。 为了实现上述目的，本专利技术，按以下步骤进行: (I)将待处理的混合含铁粉体倒入料仓，料仓内的混合含铁粉体经进料口落至机体内进风口处的扬料装置上，在进风口处气流的作用下，混合含铁粉体被流化处理，并进入机体内的第一除铁室； (2)流化后的粉体随气流在第一除铁室内移动的途中经过多个可以吸附粉体中铁质材料的磁性件，在磁性件向下吸引力的作用下，混合粉体中铁质颗粒的运动轨迹被改变，或着铁质颗粒从混合粉体中被分离出来并吸附在磁性件上，实现初步除铁； (3)经初步除铁后的粉体随着气流继续向前移动进入机体内的第二除铁室，并在第二除铁室中移动，移动过程中，一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口排出；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体内的粉体沉降室，并在粉体沉降室内移动； (4)气流中的粗粉在粉体沉降室内移动过程中在重力作用下下降，并由粗粉出料口排出；气流中的细粉则随气流从机体右侧的出风口排出，再通过外接除尘器进行分离收集，实现粉体的分级。 优选地，可将所述步骤(3)中在第二除铁室内沉降并经排灰口排出的一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒再次送至料仓中，进行部分循环处理。 优选地，所述步骤(2)中磁性件的上方安装有锥形板，当有粉体在第一除铁室内下降时，粉体会落至锥形板上，并在重力作用下沿锥形板下落。 优选地，所述步骤(2)中的磁性件选用磁钢块。 优选地，所述步骤⑵中磁性件的吸附能力通过对磁性件通电来实现；当需要收集铁质颗粒时，通过对磁性件断电，使铁质颗粒从磁性件上脱落，并经第一除铁室下端的排铁口排出。 与现有技术相比，本专利技术利用气流和磁性件的作用，先对待处理的混合含铁粉体进行流化处理；接着，含尘气流被引入第一除铁室，在磁性件的磁性吸引的作用下，气流中的铁质颗粒从粉体中被分离出来，并聚集在第一除铁室内的磁性件上；然后，含尘气流继续前行至第二除铁室，在第二除铁室内，一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口排出，可确保后续进入粉体沉降室的粉体中没有铁质颗粒；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体内的粉体沉降室，气流中的粗粉沉降在粉体沉降室，而气流中的细粉随气流从机体右侧的出风口排出；最终，可对混合含铁粉体进行除铁处理，同时也可实现粗/细粉体的分级，分级彻底，避免出现分级不彻底、产生糊筛的现象。同时，与现有粉体除铁和分级分开处理的工艺方法相比，本方法的效率高，除铁更彻底，且分级效果更好。此外，可通过对磁性件的多次充电或断电来将铁质颗粒聚集在磁性件上或从磁性件上脱落，并使铁质颗粒从排铁口下落，实现了对铁质颗粒的去除和收集。而且，可将经排灰口排出的铁粉混合物再次送至料仓，进行局部循环处理，实现了除铁的循环处理，从而可将粉体中的铁质颗粒全部去除及收集，也可实现对粉体的全部利用。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术的工艺流程图； 图2为本专利技术使用粉体除铁分级机的结构示意图。 图中:1、进风口，2、进料口，3、料仓，4、扬料装置，5、磁性件，6、第一除铁室，7、第二除铁室，8、粉体沉降室，9、出风口，10、粗粉出料口，11、排灰口，12、排铁口，13、锥形板，14、机体。 【具体实施方式】 下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明。 实施例1: 本方法可采用如图2所示的粉体除铁分级机来实现，该粉体除铁分级机包括机体14，所述机体14的左上端设有进料口 2，所述进料口 2处安装有用于向机体14内投入粉体的料仓3 ;所述机体14的左侧、靠近顶端的位置设有进风口 1，所述进风口 I内、位于进料口2的下方安装扬料装置4，扬料装置4可以接住由进料口 2下落的粉体，同时由进风口 I进来的气流可将落在其上方的粉体吹走；所述机体14内设有第一除铁室6和粉体沉降室8，所述机体14底端、对应第一除铁室6的位置设有排铁口 12，所述机体14底端、对应粉体沉降室8的位置设有粗粉出料口 10 ;所述第一除铁室6内设置有若干个可以吸引粉体中铁质材料的磁性件5 ;所述机体14的右侧、靠近顶端的位置设有出风口 9 ;所述第一除铁室6和粉体沉降室8之间设有第二除铁室7，并在所述机体14底端、对应第二除铁室7的位置设有排灰口 11。 结合图1和图2可见，实施本方法时，可先将进风口 I与供风装置连接，启功供风装置；再将待处理的混合含铁粉体倒入料仓3，料仓3中的混合含铁粉体经进料口 2落至扬料装置4上，并在从进风口 I进来气流的作用下被流化处理，同时被引入机体14内的第一除铁室6 ;接着，流化后的粉体随气流在第一除铁室6内移动的途中会经过多个可以吸附粉体中铁质材料的磁性件5，在磁性件向下磁性吸引的作用下，气流中的铁质颗粒从粉体中被分离出来，并被吸附聚集在第一除铁室6内的磁性件5上，实现了初步除铁；然后，经初步除铁后的粉体随着气流继续向前移动进入机体14内的第二除铁室7，并在第二除铁室中移动，在移动过程中，部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口 11排出，因铁质颗粒自身重力作用及前面磁性件5的影响，可确保铁质颗粒在第二除铁室7内完全沉降，确保后续进入粉体沉降室8的粉体中没有铁质颗粒；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体14内的粉体沉降室8，并在粉体沉降室8内移动；气流中的粗粉在重力作用下沉降在粉体沉降室8，并由粗粉出料口 10排出；气流中的细粉则随气流从机体14右侧的出风口 9排出，再通过外接除尘器进行分离收集，实现粉体的分级。 最终，在气流和磁性件5的作用下，可在第本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉体除铁分级方法，其特征在于，按以下步骤进行：(1)将待处理的混合含铁粉体倒入料仓，料仓内的混合含铁粉体经进料口落至机体内进风口处的扬料装置上，在进风口处气流的作用下，混合含铁粉体被流化处理，并进入机体内的第一除铁室；(2)流化后的混合粉体随气流在第一除铁室内移动的途中经过多个可以吸附粉体中铁质材料的磁性件，在磁性件向下吸引力的作用下，混合粉体中铁质颗粒的运动轨迹被改变，或着铁质颗粒从混合粉体中被分离出来并吸附在磁性件上，实现初步除铁；(3)经初步除铁后的粉体随着气流继续向前移动进入机体内的第二除铁室，并在第二除铁室中移动，移动过程中，一部分粉体及未被吸附的铁质颗粒在重力作用下共同沉降，并经排灰口排出；另一部分粉体随着气流继续向前移动进入机体内的粉体沉降室，并在粉体沉降室内移动；(4)气流中的粗粉在粉体沉降室内移动过程中在重力作用下下降，并由粗粉出料口排出；气流中的细粉则随气流从机体右侧的出风口排出，再通过外接除尘器进行分离收集，实现粉体的分级。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜大志，戴汝悦，
申请(专利权)人：姜大志，戴汝悦，
类型：发明
国别省市：江苏;32