行星轮架的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种行星轮架的制造方法，其包括如下步骤：S1.下料；S2.前处理；S3.锻造成形；S4.切边并冲孔；S5.表面抛光并加工；S6.电子束焊接；S7.热处理。本发明专利技术的行星轮架的制造方法采用锻造工艺分别制造出行星轮架的底座和盖板，并通过电子束焊接的方式将底座和盖板焊接固定在一起。本发明专利技术的制造方法成品率高，料废低。通过本发明专利技术的制造方法制造出的行星轮架内部致密，底座和盖板连接处较为牢固，且无明显焊缝。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种，其包括如下步骤：S1.下料；S2.前处理；S3.锻造成形；S4.切边并冲孔；S5.表面抛光并加工；S6.电子束焊接；S7.热处理。本专利技术的采用锻造工艺分别制造出行星轮架的底座和盖板，并通过电子束焊接的方式将底座和盖板焊接固定在一起。本专利技术的制造方法成品率高，料废低。通过本专利技术的制造方法制造出的行星轮架内部致密，底座和盖板连接处较为牢固，且无明显焊缝。【专利说明】
本专利技术涉及一种汽车零部件制造领域，具体地涉及一种用于支撑固定行星轮的。
技术介绍
行星轮是广泛应用在汽车等行业中的一种零部件，其主要用于控制汽车运行的速度，起到速度调节的作用。行星轮使用时，需要与行星轮架相互配合，行星轮架起到对行星轮的固定和支撑的作用。 如图1所示，行星轮架100包括底座10和盖板20，盖板20固定于底座10上方。底座10和盖板20之间形成行星轮的安装空间。目前，一般为铸造。由于铸造工艺自身的缺陷，通过铸造方法获得的行星轮架内部容易产生气泡孔，从而影响了行星轮架的质量，导致料废比较高，降低了产品的生产效益。 因此，有必要提出进一步的解决方案。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供了一种，以克服现有的行星轮架制造过程中存在的缺陷。 为了实现上述目的，本专利技术提供一种，所述行星轮架包括底座和盖板，所述包括如下步骤: S1.下料，提供制造行星轮架底座和盖板原材料，将相应原材料分别加工形成底座胚材和盖板胚材； S2.前处理，将底座胚材和盖板胚材进行前处理，提高二者的塑性； S3.锻造成形，将经过前处理的底座胚材和盖板胚材进行锻造，形成底座锻胚和盖板锻胚； S4.切边并冲孔，分别切除锻造成形的底座锻胚和盖板锻胚周围多余的边料，并对切边后的底座锻胚和盖板锻胚进行冲孔； S5.表面抛光并加工，将经切边和冲孔处理后的底座锻胚和盖板锻胚的表面进行抛光，并对二者焊接面进行加工处理，形成底座锻件和盖板锻件； S6.电子束焊接，将底座锻件和盖板锻件送入第一烘房中进行保温处理，再将二者送入真空箱中利用工装夹具进行装配固定，使底座锻件和盖板锻件的焊接面相贴合，真空箱内抽真空后，电子束照射二者之间的焊接面处，完成电子束焊接，形成行星轮架，将形成的行星轮架送入到第二烘房中进行二次保温； S7.热处理，将二次保温后的行星轮架加热到800°C后入油，完成热处理，得到本专利技术的行星轮架。 作为本专利技术的的改进，所述步骤SI中，提供的制造行星轮架底座和盖板的原材料为合金钢。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S2中，所述前处理为加热处理，所述加热处理的温度为1100°c。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S3中，锻造成形时采用多向模锻，锻造的压力为2500T。 作为本专利技术的的改进，所述多向模锻至少具有四个锻造方向。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S4中，切边和冲孔时的压力为 1600T。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S5中，对底座锻胚和盖板锻胚的焊接面进行加工处理时，保证二者焊接面的平行度为0.05mm。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S6中，在第一烘房中进行保温处理时，保温时间为2-3h，保温温度为:150?200°C，所述真空箱的尺寸为ImXlm ;在第二烘房中进行保温处理时，保温时间为3h，保温温度为:300?350°C。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S6中，真空箱内抽真空后，电子束照射底座锻件和盖板锻件之间的贴合处，照射时间为7-10min，所述电子束照射时，底座锻件和盖板锻件进行旋转，使底座锻件和盖板锻件在电子束的照射下完全焊接在一起。 所述电子束焊接时，电压为120?160kv，电流为20?1000mA，扫描频率为200?950Hz，并控制纹波系数小于0.5%，稳定度维持在±0.5%。 作为本专利技术的的改进，所述步骤S7中，热处理的处理时间为 6-7h。 与现有技术相比，本专利技术的有益效果是:本专利技术的采用锻造工艺分别制造出行星轮架的底座和盖板，并通过电子束焊接的方式将底座和盖板焊接固定在一起。本专利技术的制造方法成品率高，料废低。通过本专利技术的制造方法制造出的行星轮架内部致密，底座和盖板连接处较为牢固，且无明显焊缝。 【专利附图】【附图说明】 图1为行星轮架的局部立体示意图； 图2为本专利技术的的一【具体实施方式】的流程示意图； 图3为对根据本专利技术的获得的行星轮架进行线切割后的立体示意图； 图4为测试样品的剖面图； 图5为测试样品焊缝融合处的金相图； 图6为测试样品母材部分的金相图。 【具体实施方式】 下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。 如图2所示，本专利技术的包括如下步骤: S1.下料，提供制造行星轮架底座和盖板原材料，将相应原材料分别加工形成底座胚材和盖板胚材； S2.前处理，将底座胚材和盖板胚材进行前处理，提高二者的塑性； S3.锻造成形，将经过前处理的底座胚材和盖板胚材进行锻造，形成底座锻胚和盖板锻胚； S4.切边并冲孔，分别切除锻造成形的底座锻胚和盖板锻胚周围多余的边料，并对切边后的底座锻胚和盖板锻胚进行冲孔； S5.表面抛光并加工，将经切边和冲孔处理后的底座锻胚和盖板锻胚的表面进行抛光，并对二者焊接面进行加工处理，形成底座锻件和盖板锻件； S6.电子束焊接，将底座锻件和盖板锻件送入第一烘房中进行保温处理，再将二者送入真空箱中利用工装夹具进行装配固定，使底座锻件和盖板锻件的焊接面相贴合，真空箱内抽真空后，电子束照射二者之间的焊接面处，完成电子束焊接，形成行星轮架，将形成的行星轮架送入到第二烘房中进行二次保温； S7.热处理，将二次保温后的行星轮架加热到800°C后入油，完成热处理，得到本专利技术的行星轮架。 其中，所述步骤SI中，提供的制造行星轮架底座和盖板的原材料优选采用合金钢，更优选地，合金钢为45#钢或40Cr钢。其中，45#钢具有较高的强度和较好的切削加工性，符合本专利技术的制造方法的工艺需求。此外，下料时，需计算原材料的使用量，并利用机械设备将提供的原材料切断加工制成具有特定形状的胚材。 所述步骤S2中，在锻造之前需对胚材进行前处理，以便增加底座胚材和盖板胚材的塑性，便于后续的锻造加工。所述前处理可以为加热处理，加热处理时的温度为1100°C。 所述步骤S3中，锻造成形采用多向模锻的锻造方式。具体地，模锻时，将底座胚材和盖板胚材分别放入相应的锻造模具中，在压力下合模，锻造出底座锻胚和盖板锻胚，锻造时的压力优选为2500T。所述多向模锻中，至少具有四个锻造方向。此外，锻造出底座锻胚和盖板锻胚还需经过热处理，热处理即回火，其目的在于增加锻造出底座锻胚和盖板锻胚的强度。 所述步骤S4中，切边和冲孔时的压力优选为1600T。 所述步骤S5中，表面抛光时使用抛丸机，通过表面抛光可以对底座锻胚和盖板锻胚表面进行优化。表面加工时，对底座锻胚和盖板锻胚的焊接面进行加工处理，从而保证二者焊接面的平行度为0.05mm,以满足后续电子束焊接时的焊接本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种行星轮架的制造方法，所述行星轮架包括底座和盖板，其特征在于，所述行星轮架的制造方法包括如下步骤：S1.下料，提供制造行星轮架底座和盖板原材料，将相应原材料分别加工形成底座胚材和盖板胚材；S2.前处理，将底座胚材和盖板胚材进行前处理，提高二者的塑性；S3.锻造成形，将经过前处理的底座胚材和盖板胚材进行锻造，形成底座锻胚和盖板锻胚；S4.切边并冲孔，分别切除锻造成形的底座锻胚和盖板锻胚周围多余的边料，并对切边后的底座锻胚和盖板锻胚进行冲孔；S5.表面抛光并加工，将经切边和冲孔处理后的底座锻胚和盖板锻胚的表面进行抛光，并对二者焊接面进行加工处理，形成底座锻件和盖板锻件；S6.电子束焊接，将底座锻件和盖板锻件送入第一烘房中进行保温处理，再将二者送入真空箱中利用工装夹具进行装配固定，使底座锻件和盖板锻件的焊接面相贴合，真空箱内抽真空后，电子束照射二者之间的焊接面处，完成电子束焊接，形成行星轮架，将形成的行星轮架送入到第二烘房中进行二次保温；S7.热处理，将二次保温后的行星轮架加热到800℃后入油，完成热处理，得到本专利技术的行星轮架。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵海丁，
申请(专利权)人：江苏南铸科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32