一种全自动发动机箱体切边模架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种全自动发动机箱体切边模架，它由架体、内模支架、上刀架、左刀架和右刀架构成，架体包括底座和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱相连，所述的内模支架和上刀架分别对应设于底座和顶座上，所述的左、右刀架分别与左液压缸和右液压缸相连，所述的底座上设有导轨，导轨上设有滑块，该滑块与模支架相连，滑块后侧与一个水平液压缸相连，所述的液压升降柱以及各液压缸上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单元相连。本实用新型专利技术具有对铝包的切除非常方便，消耗人工少，完全由设备自动完成，无对铸件的伤害的特点。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种全自动发动机箱体切边模架，它由架体、内模支架、上刀架、左刀架和右刀架构成，架体包括底座和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱相连，所述的内模支架和上刀架分别对应设于底座和顶座上，所述的左、右刀架分别与左液压缸和右液压缸相连，所述的底座上设有导轨，导轨上设有滑块，该滑块与模支架相连，滑块后侧与一个水平液压缸相连，所述的液压升降柱以及各液压缸上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单元相连。本技术具有对铝包的切除非常方便，消耗人工少，完全由设备自动完成，无对铸件的伤害的特点。【专利说明】一种全自动发动机箱体切边模架
本技术涉及一种箱体加工工具，尤其是涉及一种全自动发动机箱体切边模架。
技术介绍
在铝制箱体铸件的成型过程中，铸件的边缘往往会留下很多铝包，这些铝包需要切除后，才能进行进一步的加工，在一些复杂箱体中，一般只能通过人工的方法进行切除。这种切除方法费时费力，而且还容易对铸件本身造成伤害，因此，人们也探索了一些设备对其进行切除，但现有设备往往只能切除某些部位，剩余部位还是需要人工进一步的切除。发动箱体铸件是一种相当复杂的箱体，对其铝包的切除更为费时费力，现有的切边设备无法达到完全切除的效果。
技术实现思路
本技术主要是解决现有技术所存在的发动机箱体铸件的铝包的切除中，需要消耗大量的人工，而且还容易对铸件本身造成伤害的技术问题，提供一种对铝包的切除非常方便，消耗人工少，完全由设备自动完成，无对铸件的伤害的全自动发动机箱体切边模架。 本技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的:一种全自动发动机箱体切边模架，其特征在于，它由架体、内模支架、上刀架、左刀架和右刀架构成，所述的架体包括底座和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱相连，所述的内模支架和上刀架分别对应设于底座和顶座上，所述的左、右刀架分别设于底座的左右两侧，并分别与左液压缸和右液压缸相连，所述的底座上设有前后方向上的导轨，该导轨从顶座的对应位置延伸到顶座的外侧，导轨上设有滑块，该滑块与所述的内模支架相连，后侧滑块与一个水平液压缸相连，所述的液压升降柱、左液压缸、右液压缸以及水平液压缸的管路上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单兀相连。在使用本技术时，启动液压驱动系统，控制单元控制液压升降柱、左液压缸、右液压缸对应的换向阀放空，接通水平液压缸的换向阀，使得使滑块带动内模支架移动到顶座外侧，安装内模以及相应的待加工件，然后切换该换向阀的接通方向，使得滑块向内移动到工作装置。然后通过对各换向阀的控制，使得上刀架、左右刀架分别运动，完成切边工作，并回到初始位置，最后，控制滑块向外运动，送出完成切边后的发动箱体。在内模支架上设有一个发动机腔体的内模，发动机铸件扣在内模上，在切边过程中，内模对腔体具有保护作用，使得其在不会在切边过程中变形。上刀架和左右刀架上根据待加工件的结构设有切具，由四个液压升降柱带动上刀架向下切边，由液压驱动装置带动左右刀架向内切边。该过程快速、方便、省时、省力。 作为优选，所述的底座上设有前后方向上的导轨，该导轨从顶座的对应位置延伸到顶座的外侧，导轨上设有滑块，该滑块与所述的内模支架相连。滑块带动内模支架移动到顶座外侧时，可以方便的安装内模以及相应的待加工件，然后滑块向内移动到工作装置。 作为优选，所述的导轨设有左右两个，所述的滑块架设于左右两个导轨上，滑块上设有若干个弹性垫，并通过该弹性垫与所述的内模支架相连。在切边过程中，弹性垫具有缓冲作用，对待加工件具有保护作用，以防其因受力过度而变形。 作为优选，所述的顶座由上顶板和下顶板构成，上顶板上四角分别与所述的液压升降柱相连，下顶板套设在四角均套设于所述的液压升降柱，并分别通过一个弹性套筒与所述的上顶板相连，下顶板为环形结构，其内侧与所述的上刀架相连。在切边过程中，弹性套筒具有缓冲作用，对待加工件具有保护作用。 作为优选，所述的底座的四角分别设有一个限位柱，该限位柱对应于所下顶板。限位柱可以跟据工件的高度进行调整，限制上刀架的下进极限位置。 本技术的带来的有益效果是，解决了现有技术所存在的发动机箱体铸件的铝包的切除中，需要消耗大量的人工，而且还容易对铸件本身造成伤害的技术问题，实现了一种对铝包的切除非常方便，消耗人工少，完全由设备自动完成，无对铸件的伤害的发动机箱体切边模架。 【专利附图】【附图说明】 附图1是本技术的一种结构示意图； 附图2是本技术的主视图。 【具体实施方式】 下面通过实施例，并结合附图，对本技术的技术方案作进一步具体的说明。 实施例1:本技术是一种全自动发动机箱体切边模架，它由架体、内模支架6、上刀架7、左刀架5和右刀架构成，所述的架体包括底座I和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱4相连。顶座由上顶板2和下顶板3构成，上顶板2上四角分别与所述的液压升降柱4相连，下顶板3套均套设于所述的液压升降柱4，并分别通过一个套设在液压升降柱上的弹性套筒10与所述的上顶板2相连，下顶板3为环形结构，其内侧与所述的上刀架7相连。所述的左、右刀架分别设于底座的左右两侧，并分别与并分别与左液压缸12和右液压缸14相连。底座上设有前后方向上的两个导轨13，该导轨13从顶座的对应位置延伸到顶座的外侧，两个导轨上架设有滑块8，滑块下侧设有四个弹性垫9，并通过该弹性垫9与所述的内模支架6相连。底座的四角分别设有一个限位柱11，该限位柱11对应于所下顶板3。液压升降柱、左液压缸、右液压缸以及水平液压缸的管路上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单兀相连。 本技术在使用中，先启动液压驱动系统，控制单元控制液压升降柱、左液压缸、右液压缸对应的换向阀放空，接通水平液压缸的换向阀，使得使滑块带动内模支架移动到顶座外侧，安装内模以及相应的待加工件，然后切换该换向阀的接通方向，使得滑块向内移动到工作装置。然后通过对各换向阀的控制，使得上刀架、左右刀架分别运动，完成切边工作，并回到初始位置，最后，控制滑块向外运动，送出完成切边后的发动箱体。在内模支架上设有一个发动机腔体的内模，发动机铸件扣在内模上，在切边过程中，内模对腔体具有保护作用，使得其在不会在切边过程中变形。上刀架和左右刀架上根据待加工件的结构设有切具，由四个液压升降柱带动上刀架向下切边，由液压驱动装置带动左右刀架向内切边。【权利要求】1.一种全自动发动机箱体切边模架，其特征在于，它由架体、内模支架、上刀架、左刀架和右刀架构成，所述的架体包括底座和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱相连，所述的内模支架和上刀架分别对应设于底座和顶座上，所述的左、右刀架分别设于底座的左右两侧，并分别与左液压缸和右液压缸相连，所述的底座上设有前后方向上的导轨，该导轨从顶座的对应位置延伸到顶座的外侧，导轨上设有滑块，该滑块与所述的内模支架相连，滑块后侧与一个水平液压缸相连，所述的液压升降柱、左液压缸、右液压缸以及水平液压缸的管路上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单元相连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动发动机箱体切边模架，其特征在于，它由架体、内模支架、上刀架、左刀架和右刀架构成，所述的架体包括底座和顶座，底座和顶座之间通过左右各两个液压升降柱相连，所述的内模支架和上刀架分别对应设于底座和顶座上，所述的左、右刀架分别设于底座的左右两侧，并分别与左液压缸和右液压缸相连，所述的底座上设有前后方向上的导轨，该导轨从顶座的对应位置延伸到顶座的外侧，导轨上设有滑块，该滑块与所述的内模支架相连，滑块后侧与一个水平液压缸相连，所述的液压升降柱、左液压缸、右液压缸以及水平液压缸的管路上均通过一个电磁换向阀与一个液压驱动系统相连，各电磁换向阀与一个控制单元相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：边高波，
申请(专利权)人：浙江亚轮塑料模架有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33