超低磷IF钢的生产方法技术

本发明专利技术属于钢铁冶金领域，具体地说是涉及一种超低磷IF钢的生产方法。超低磷IF钢的生产方法，全程采用无碳钢包，各工序中控制工艺参数：转炉终点控制为：[C]：0.04wt％～0.06wt％，[P]≤0.007wt％，出钢温度：1640-1660℃，终点氧活度0.05％～0.08％，终渣TFe 18～22wt％；钢包精炼结束后钢液顶渣中FeO重量含量为16％～20％，钢液[P]≤0.004％；真空精炼工序中：钢水的a[O]≥A时，真空精炼开始，其中，A＝1.3[C]+0.02％。本发明专利技术提出了转炉深脱磷和LF精炼脱磷相结合的一种超低磷钢生产方法，可实现成品[C]≤0.003％、[P]≤0.004％的稳定生产，脱磷率高达94％以上。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术属于钢铁冶金领域，具体地说是涉及一种超低磷IF钢的生产方法。超低磷IF钢的生产方法，全程采用无碳钢包，各工序中控制工艺参数：转炉终点控制为：：0.04wt％～0.06wt％，≤0.007wt％，出钢温度：1640-1660℃，终点氧活度0.05％～0.08％，终渣TFe?18～22wt％；钢包精炼结束后钢液顶渣中FeO重量含量为16％～20％，钢液≤0.004％；真空精炼工序中：钢水的a≥A时，真空精炼开始，其中，A＝1.3+0.02％。本专利技术提出了转炉深脱磷和LF精炼脱磷相结合的一种超低磷钢生产方法，可实现成品≤0.003％、≤0.004％的稳定生产，脱磷率高达94％以上。【专利说明】超低磷IF钢的生产方法
本专利技术属于钢铁冶金领域，具体地说是涉及一种超低磷IF钢的生产方法。
技术介绍
磷是钢中的长存元素之一，由于它在钢的晶界处产生偏析，会使钢产生“冷脆”及恶化钢的焊接性能和冷弯性能等，所以常被视为有害元素而需要在冶炼中脱除。对于汽车用IF钢，降低磷含量可以显著改善IF钢板抗二次加工脆化和热轧钢板低温冲击韧性等性能；因此在生产高品质的汽车面板钢时，稳定地将控制钢中的磷含量处于较低值，显得尤为重要。 关于钢中脱磷的报道如下: 对比文件I 一种转炉生产低碳超低磷钢的冶炼工艺”，申请号201210100810.5: 主要是采取转炉多次造渣并多次倒渣的工艺，实现了转炉终点钢水成分 ^ 0.045%, < 0.005%。但该工艺操作复杂，转炉吹炼过程需要多次停止吹炼，并进行倒渣，造成工序时间延长，温度损失大，大生产下极易影响生产节奏，且转炉造渣材料及钢铁料消耗极大，不符合当前洁净钢低成本生产的需求。 对比文件2 一种无间隙原子钢的转炉出钢脱磷方法”，申请号:201210087467.5:通过在转炉出钢过程加入脱磷剂来对钢水二次脱磷，可降低转炉压力，但该技术的不足在于该专利技术通过转炉的混冲或摇动钢包来脱磷，其脱磷率有限，难以满足成品 < 0.004%的要求，且生产中存在极大的安全隐患，也难以实现规模化生产。 对比文件3 一种转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法”，申请号:201310071125.9:该专利技术可实现低于30ppm的低磷钢生产，但该技术生产中的转炉造渣材料消耗极大，且需采用2次造渣，延长了工序时间和温度损失，较多的造渣材料也带走了过多的金属料。 对比文件4 转炉低磷钢冶炼方法”，申请号201210051905.2:该专利技术提出了在转炉内分两部进行吹炼造渣的工艺，该工艺可实现 < 0.0055%的低磷钢生产，其技术存在的缺点与对比文件1、3类似。 对比文件5 一种提高低磷无间隙原子钢洁净度的方法”，申请号:201310386010.9:该专利技术通过在LF、RH加入石灰和萤石的方法来降低钢中磷含量，可生产成品0.007%~0.009%的低磷钢，但由于使用萤石对环保及钢包内衬的危害较大，同时由于将钢包顶渣的FeO控制在9%以下，未能利用钢包顶渣的氧化性促进脱磷，且其脱磷渣料均在LF和RH加入，致使成渣慢、脱磷低，仅能够满足钢中 0.007 %~0.009 %的需求，而无法实现成品 ^ 0.004%的生产需求。 对比文件6、7:文献“CaO基熔剂对钢液二次精炼脱磷的实验研究”，《钢铁》，2002年，第11期，37卷；以及“钢水炉外深脱磷实验研究”，硕士论文，史慧恩著:此两篇文献中阐述了精炼过程加入含FetO的脱磷剂对钢水进行脱磷，并取得了较好的效果。由于采用了含高氧化剂的脱磷剂到钢包渣中，这样将大大提高钢包渣氧化性，虽然能脱出钢中的磷，但极易造成钢包渣回硫以及对钢质存在不良影响。 对比文件8 炉外精炼生产超低磷钢工艺研究”，《第十七届全国炼钢学术会议文集》，报道了一种精炼过程生产超低磷钢的方法，该方法通过在LF以及RH加入石灰+萤石来对钢液脱磷，并取得了较好的效果，从该文献报道的数据看出，其钢包渣氧化性较高，基本上都在18%以上，且其脱磷效果随钢包渣氧化性的升高而增大。可见其脱磷效果主要由其氧化性决定，与上述文献类似。 对比文件9 “一种IF钢包内脱磷方法”，该方法通过在LF工序加入大量石灰采用大渣量对钢液进行脱磷，能达到较好的脱磷效果，但是对于超低碳钢的生产，加入大量石灰将大大降低钢包渣氧化性，不利于真空脱碳。
技术实现思路
本专利技术针对上述缺陷，提供一种超低磷IF钢的生产方法，实现了成品 ( 0.003%, ( 0.004%的超低磷IF钢的稳定生产。 本专利技术的技术方案: 本专利技术提供一种超低磷IF钢的生产方法，包括转炉冶炼工序-钢包精炼工序-真空精炼工序-连铸工序，全程采用无碳钢包，各工序中控制如下工艺参数: 转炉冶炼工序中:转炉终点控制为::0.04wt%~0.06wt%, ≤0.007wt%,出钢温度:1640-1660°C，终点氧活度0.05%~0.08%，终渣TFe 18~22wt% ； 钢包精炼工序中:精炼结束后钢液顶渣中FeO重量含量为16%~20%，钢液 ( 0.004% ； 真空精炼工序中:钢水的a ≤A时，真空精炼开始，其中，A = 1.3+0.02% ；真空精炼工序中，提升气体流量控制为:脱碳前期，提升气体流量在1600~1800NL/min ;脱碳中后期，提升气体流量在2200~2600NL/min ;脱碳结束后合金化阶段，提升气体流量在2000 ~2200NL/min。 优选的，上述转炉冶炼工序中，控制转炉终点的方式为:转炉吹炼过程采用全程底吹氩，流量控制在50NL/min~80NL/min ;吹炼结束后加入稠渣材料，并将底吹氩流量提高至120~140NL/min,搅拌I~2min ;所述稠洛材料为高镁石灰、白云石、钢水改质剂中的至少一种，稠渣材料的加入量为3-7kg/t钢。 进一步，转炉冶炼工序中，控制转炉终点 ( 0.007#%的方式为:采用造渣材料对钢水进行脱磷，造渣材料的组分及其重量份数为:活性石灰25~30kg/t?、高镁石灰15~26kg/tiH、钢水改质剂I~5kg/tiH、石英砂2~5kg/t、造洛剂< 7kg/t钢。 本专利技术钢水改质剂的成分中:MgO≤45.0 %、CaO≤8.0 %、S12 ( 10.0 %、 O8.0%。 进一步，上述钢包精炼工序中，控制钢液 ( 0.004%的方式包括: 出钢后渣态预控制:出钢过程加入活性白灰3_7kg/tiH，铝矾土 0.5~1.5kg/t钢，出钢后将转炉下渣量控制在5~8kg/t.;钢水到达LF工位，加入活性石灰和铝矾土，其中，活性石灰加入量2~4kg/t?，铝矾土加入量0.5~1.5kg/tiH ;钢包底吹氩气流量控制在500~1000NL/min，加热升温搅拌10~20min。 优选的，真空精炼时，生产IF钢前，用 < 0.010%, <0.06 %、温度为1550-1620°C的钢水对真空装置进行洗炉。 IF钢指无间隙原子钢，又称超低碳钢。 本专利技术的有益效果: 现有技术中脱磷工艺均是单工序的，而本专利技术从流程顺行，降低低磷钢生产成本、对环境危害小及易于操作和规模化生产本文档来自技高网...

【技术保护点】
超低磷IF钢的生产方法，包括转炉冶炼工序‑钢包精炼工序‑真空精炼工序‑连铸工序，其特征在于，全程采用无碳钢包，各工序中控制如下工艺参数：转炉冶炼工序中：转炉终点控制为：[C]：0.04wt％～0.06wt％，[P]≤0.007wt％，出钢温度：1640‑1660℃，终点氧活度0.05％～0.08％，终渣TFe 18～22wt％；钢包精炼工序中：精炼结束后钢液顶渣中FeO重量含量为16％～20％，钢液[P]≤0.004％；真空精炼工序中：钢水的a[O]≥A时，真空精炼开始，其中，A＝1.3[C]+0.02％；真空精炼工序中，提升气体流量控制为：脱碳前期，提升气体流量在1600～1800NL/min；脱碳中后期，提升气体流量在2200～2600NL/min；脱碳结束后合金化阶段，提升气体流量在2000～2200NL/min。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曾建华，徐涛，龚洪君，张敏，杜利华，吴国荣，冉孟伦，喻林，杨晓东，
申请(专利权)人：攀钢集团西昌钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51