外部气体辅助注塑模具制造技术

本发明专利技术提供了一种外部气体辅助注塑模具，涉及注塑模具技术领域，包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间配合设有与注塑件形状相同的型腔，所述上模和下模相互接触的表面即为分型面，其特征在于，所述上模和下模分别配合设有进气槽和排气槽；所述进气槽的一端与气管连接，所述进气槽的另一端通过均匀布置的气针与所述型腔连通；所述排气槽的一端与所述型腔连通，所述排气槽的另一端与外部连通。本发明专利技术提供的外部气体辅助注塑模具，结构简单，加工方便，能有效的解决外部气辅保压过程中注塑件和型腔表面之间气体密封问题，在达到保压过程气体密封的同时也能在注塑充填过程中达到良好的排气效果，保证注塑件的注塑质量，且注塑件容易脱模。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种外部气体辅助注塑模具，涉及注塑模具
，包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间配合设有与注塑件形状相同的型腔，所述上模和下模相互接触的表面即为分型面，其特征在于，所述上模和下模分别配合设有进气槽和排气槽；所述进气槽的一端与气管连接，所述进气槽的另一端通过均匀布置的气针与所述型腔连通；所述排气槽的一端与所述型腔连通，所述排气槽的另一端与外部连通。本专利技术提供的外部气体辅助注塑模具，结构简单，加工方便，能有效的解决外部气辅保压过程中注塑件和型腔表面之间气体密封问题，在达到保压过程气体密封的同时也能在注塑充填过程中达到良好的排气效果，保证注塑件的注塑质量，且注塑件容易脱模。【专利说明】外部气体辅助注塑模具
本专利技术涉及注塑模具
，尤其涉及一种外部气体辅助注塑模具。
技术介绍
气体辅助注塑成型技术是一项新兴的注塑成型技术，包括内部气体辅助注塑成型和外部气体辅助成型两种方式。内部气体辅助成型是将气体注入熔体内部，外部气体辅助成型是在熔体充满型腔后将气体注入熔体和模壁之间。 外部气体辅助注塑成型的冷却过程中，气体压力补偿了塑料的收缩，能有效减小甚至消除加强筋背部可能出现的凹痕。外部气体辅助注塑成型的过程中，气体注入熔体和模壁之间进行保压冷却，但在大多数情况下，模具的排气槽、分型面等部位都可能会泄漏气体，造成压力损失。为了确保没有气体泄漏，在设计外部气体辅助注塑模具时需要考虑到防止保压气体泄漏的问题，在熔体填充型腔时，又必须顺畅地排出型腔内的空气，如果型腔内的气体不能及时排出，会在成型的注塑件上形成气泡、接缝或缺料等缺陷，严重的话甚至会造成注塑件的局部碳化和烧焦。
技术实现思路
为了解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本专利技术提供了一种在注塑过程中能顺利将型腔内的气体排出的外部气体辅助注塑模具，实现模具型腔顺利排气的同时保证外部气辅过程中气体的密封。为了达到上述技术目的，本专利技术提供的外部气体辅助注塑模具，包括相互配合的上模和下模，所述上模和下模之间配合设有与注塑件形状相同的型腔，所述上模和下模相互接触的表面即为分型面，所述上模和下模分别配合设有进气槽和排气槽；所述进气槽的一端与气管连接，所述进气槽的另一端通过均匀布置的气针与所述型腔连通；所述排气槽的一端与所述型腔连通，所述排气槽的另一端与外部连通。 保证模具其他结构均无气体泄漏，在上模、下模上配合设置进气槽和排气槽，注塑成型后通过进气槽注入气体，多余气体通过排气槽向外排出，保证外部气辅过程中气体的密封性。 优选的，所述排气槽与所述型腔连通的位置设于所述型腔内熔体最后填充区域所在的位置处。如此，可以保证型腔内的气体在注塑时尽量全部通过排气槽向外排出，使外部气辅过程时型腔内无气体残留。 优选的，所述上模上均匀设有流道。 优选的，所述上模或下模在所述型腔的熔体最后填充区域位置处设有溢流槽。多余的熔体在填满型腔进入溢流槽，避免过多的熔体聚集在型腔内影响注塑质量。 优选的，所述排气槽的一端与所述溢流槽连通。设置溢流槽后，溢流槽内为熔体最后填充区域，在气体保压过程中，溢流槽内熔体可以保证外部气辅过程中的气体密封性。 优选的，还包括用于顶出注塑件的顶杆结构，所述顶杆结构密封设置。 注塑件成型后，通过顶杆结构将注塑件顶出模具，该顶杆结构采用密封设置形式，保证良好的气体密封性,进而保证注塑件质量。 优选的，还包括固定设置在所述上模顶部的连接板和顶板，所述连接板和顶板的中心位置处设有主流道，所述主流道的底部与各所述流道连通。熔融状态下的液体通过浇口、主流道、均匀布置的流道流向型腔并填充型腔，将主流道设置在中心位置，便于液体从各个流道均匀流向型腔，提高注塑件的注塑质量。 优选的，所述模具外部设有气辅保压区域。所述溢流槽避开所述气辅保压区域设置。 优选的，所述上模和下模在所述分型面处密封设置。保证注塑过程中整体的密封性。 本专利技术提供的外部气体辅助注塑模具，结构简单，加工方便，能有效的解决外部气辅过程中注塑件和型腔表面之间气体密封问题，在达到气体密封的同时也能在注塑过程中达到良好的排气效果，保证注塑件的注塑质量，且注塑件容易脱模。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术第一种实施例的结构示意图；图2为本专利技术第二种实施例的结构示意图。 图中，11-上模，12-顶板，13-连接板，14-主流道，15-流道，21-下模，22-底座，23-推杆，24-推板，25-顶杆，26-固定板，27-支撑板，3-型腔，4-分型面，51-进气槽，12-气针，53-排气槽，6-溢流槽，7-浇口。 【具体实施方式】 下面结合附图和【具体实施方式】对本专利技术作进一步说明。 如图1和图2，为本专利技术两种实施例的结构示意图。 本专利技术实施例提供的外部气体辅助注塑模具，包括相互配合的上模11和下模21，在上模和下模之间配合设有与注塑件形状相同的型腔3，上模和下模之间的接触面即为模具的分型面4，该分型面宜布置在注塑件带圆弧的转角处或者是外表面处，且上模和下模在分型面处密封设置。 如图1所示，第一种实施例中的分型面3呈弯折状，分型面的周向边缘与型腔3的下表面齐平，分型面的中间部位与型腔的上表面齐平，分型面的周向边缘与中间部位之间通过与型腔四周表面适配的平面或曲面连接。 如图2所示，由于本专利技术实施例中型腔3的上表面即为面积最大的平面，在第二种实施例中，分型面呈平面状且与分型面的上表面齐平。 本专利技术的两种实施例中，上模11为定模，下模21为动模。在下模21上设有进气槽51，进气槽的一端与外部的气管连接，进气槽的另一端通过均匀布置的气针52与型腔3连通。上模11上设有排气槽，该排气槽的一端与外部连通，另一端与型腔3内熔体最后填充区域连通。 为了保证注塑质量，在定模上设有与型腔3内熔体最后填充区域连通的溢流槽6，如图1所示，溢流槽设置在上模11上，且毗邻设置在型腔3内的熔体最后填充区域。 上模的顶部依次固定安装有连接板13、顶板12，在连接板和顶板上设有主流道14，上模上均匀设有与型腔3连通的流道15，主流道14的底部与各流道连通。流道的具体位置和数量根据注塑件的具体形状确定，并在熔体填充过程中使型腔内部的气体在熔体最后填充区域内汇集并排出。 下模21的底部固定安装有固定板26，该固定板通过均匀布置的支撑板27设置在底座22上。在固定板和底座之间顶杆结构，该顶杆结构包括一块推板24，固定设置该推板的下表面的推杆23，均匀布置在该推板上表面的顶杆25。底座上设有与推杆23配合的通孔，推杆的顶部穿过底座与推板24固定。顶杆的顶部穿过固定板26和下模21，且顶板的上表面与型腔3相应的下表面齐平。为了保证注塑质量，顶杆顶部与固定板和下模密封连接在一起。 为了保证注塑质量，模具的外部设有气辅保压区域，推杆、进气槽和排气槽应该尽量避开气辅保压区域，如果无法避免，模具整体应该采用更加严格的配合间隙，保证整体结构的密封性。 利用上述两种实施例的模具进行注塑时，先进行合模，即将上模11和下模21合在一起，使浇口 7的输出端位于主流道14正上方适当位置处，保证模具其他结构如活动型芯孔、顶杆结构等无气体泄漏。然后将熔体本文档来自技高网...

【技术保护点】
外部气体辅助注塑模具，包括相互配合的上模（11）和下模（21），所述上模和下模之间配合设有与注塑件形状相同的型腔（3），所述上模和下模相互接触的表面即为分型面（4），其特征在于，所述上模和下模分别配合设有进气槽（51）和排气槽（53）；所述进气槽（51）的一端与气管连接，所述进气槽的另一端通过均匀布置的气针（52）与所述型腔连通；所述排气槽（53）的一端与所述型腔连通，所述排气槽的另一端与外部连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜少飞，李吉泉，徐伏宇，
申请(专利权)人：浙江工业大学，
类型：发明
国别省市：浙江;33