【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种液压系统，具体涉及一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统。 金属塑性挤锻成型设备的液压系统
技术介绍
金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预 处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具 型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺 技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应 用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。 目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术 不能得到充分的发展。 由于金属坯料塑性变形所需的挤锻力非常大，液压系统需要保证提供足够的能 量，才能满足挤锻要求。为达到挤锻力要求，挤锻成型装备中的液压系统压力最高可达到 几十甚至上百兆帕，因此挤锻成型设备的液压系统普遍存在以下问题：1、液压系统的能量 供给要求高，对设备的性能要求高，设备的投资也大；2、为完成从进料到挤锻再到出料的过 程，系统需要进行卸压，现有做法是将系统的压力油直接卸到邮箱中，造成了大量的能量浪 费；3、由于系统工作压力达到了几十甚至上百兆帕，这势必会增大液压元件的损耗及其性 能的要求，对液压元件的动作可靠性要求也高，然而现有挤锻成型设备中液压元件可选择 范围不多，尤其是针对系统泄压方面，现有的卸荷阀用在挤锻成型设备时还不能完全避免 憋压情况的发生，一旦出现憋压，极有可能导致液压元器件的损坏，高压油喷出也容易造成 人员伤亡，存在重大安全隐患。且在现有的...
【技术保护点】
一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括压力油源（2）、油压增压元件（3）、执行元件（4）和低压蓄能器（8），所述压力油源（2）通过工作油路（5）与油压增压元件（3）相连，所述油压增压元件（3）与执行元件（4）相连，其特征在于：所述执行元件（4）连接用于在油压达到设定值时进行卸荷的第一卸荷阀组（6），所述第一卸荷阀组（6）的泄油口与所述低压蓄能器（8）连通并将液压油泄至所述低压蓄能器（8）中。
【技术特征摘要】
1. 一种金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括压力油源（2)、油压增压元件（3)、执 行元件（4)和低压蓄能器（8)，所述压力油源（2)通过工作油路（5)与油压增压元件（3)相 连，所述油压增压元件（3)与执行元件（4)相连，其特征在于：所述执行元件（4)连接用于在 油压达到设定值时进行卸荷的第一卸荷阀组（6)，所述第一卸荷阀组（6)的泄油口与所述 低压蓄能器（8)连通并将液压油泄至所述低压蓄能器（8)中。2. 根据权利要求1所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于：所述第一 卸荷阀组（6)包括由电接点压力表控制通断的通断阀。3. 根据权利要求1所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于：所述油压 增压元件（3)为增压缸组，所述增压缸组包括增压油缸（31)和执行油缸（32)，所述增压油 缸（31)的活塞的横截面积大于所述执行油缸（32)的活塞的横截面积，所述执行油缸（32) 的无杆腔内设有相配合的增压活塞（33)，所述增压油缸（31)的活塞杆与所述增压活塞 (33)相连。4. 根据权利要求3所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于：所述执行 油缸（32)连接有第二卸荷阀组（7)，所述第二卸荷阀组（7)的泄油口与所述低压蓄能器（8) 连通，所述第二卸荷阀组（7)为由电接点压力表控制通断的通断阀；所述执行油缸（32)还 连接有由压力油控制阀芯（12)滑动进行卸荷的被动式超压卸荷阀（1)，所述被动式超压卸 荷阀（1)的泄油口与所述工作油路（5)或所述低压蓄能器（8)连通。5. 根据权利要求3所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于：所述执行 元件（4)为单向油缸，所述单向油缸设于所述执行油缸（32)的活塞杆上，所述第一卸荷阀 组（6)的进口与所述单向油缸的无杆腔底部连通。6. 根据权利要求1至5中任意一项所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征 在于：所述执行元件（4)连接有由压力油控制阀芯（12)滑动进行卸荷的被动式超压卸荷阀 (1)，所述被动式超压卸荷阀（1)的泄油口与所述工作油路（5)或所述低压蓄能器（8)连通。7. 根据权利要求6所述的金属塑性挤锻成型设备的液压系统，其特征在于：所述被动 式超压卸荷阀（1)包括阀体（11)以及滑设于所述阀体（11)中的阀芯（12 )，所述阀芯（12 ) 沿轴向依次设有第一液压驱动部（121)、第二液压...
【专利技术属性】
技术研发人员：龙西新，
申请(专利权)人：株洲市文佳实业有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43
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