本发明专利技术揭示了一种真空碳酸钾脱硫液后处理方法，包括以下步骤：步骤一，将脱硫液注入反应槽，并加入双氧水和硫酸亚铁。步骤二，搅拌反应，并收集反应气体。步骤三，将反应液沉淀，固液分离，并分别处理分离后的固体和溶液。步骤四，调整分离后溶液的PH值，并收集反应气体。步骤五，将分离后的沉淀物进行生化混凝沉淀。采用了本发明专利技术的技术方案，在焦炉煤气真空碳酸盐法工艺基础上增加硫液后处理方法，利用脱硫液预处理装置对脱硫液系统中外排的溶液进行处理，有效脱除外排脱硫液中的KCN、KSCN，使外排脱硫液中KCN、KSCN小于10g/L，有效的解决了外排脱硫液对生化废水处理系统的影响，保证生化装置的正常运行。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及焦炉煤气净化方法，更具体地说，涉及一种。
技术介绍
在炼焦过程中，原料煤中约30%~35%的硫转化成H2S等硫化物，与NH3和HCN等一起形成煤气中的杂质，其中H2S的质量浓度一般为5~8g/m3，HCN的质量浓度为I~2.5g/m3。H2S和HCN具有很强的腐蚀性、毒性，空气中H2S的体积分数为0.1%时就能使人致命。焦炉煤气用作燃料时，H2S及其燃烧产物SO2均有毒，会严重污染环境，所以煤气作为燃料使用之前必须进行脱硫脱氰，使煤气得到净化。 当前广泛采用的湿式氧化工艺和湿式吸收工艺中的各种煤气净化法，产生焦化废水的量大、成分复杂，且水量和水质不稳定，这就增加了废水处理的难度。对焦化废水的处理，广泛采用普通的生化处理工艺，它虽能将废水中的酚、氰等有效地除去，但对废水中大量的NH3-N几乎没有降解作用。 为解决此问题，除了更新改造传统的焦化废水处理工艺外，还应该致力于研究开发新型的能大幅度减少废水排放量的净化工艺。现存在一种新型的烟气净化工艺-烟气冷凝净化工艺应用于焦炉煤气净化系统，主要思路是通过用分阶段冷却和除尘(干法熄焦)来替代传统焦化系统中直接用氨水喷淋焦炉煤气的湿法熄焦，这样，不仅可以回收利用大量的焦炭显热，而且可以大大减少废水排放量，同时可以通过深度冷凝来分离纯化焦炉煤气中等杂质。 目前针对真空碳酸钾脱硫液处理的相关报道几乎没有，针对HPF法脱硫液处理工艺的报道较多，主要包括: ①源头控制:通过操作指标的优化，尽量减少副盐的产生，从而减少废液的排放， ②配煤处理:将脱硫废液配至炼焦煤中进行处理，各类铵盐在焦炉内热裂解，大部分盐最终分解为NH3、H2S、CO2和N2。 ③燃烧法:将脱硫废液送到燃烧装置进行燃烧，生成二氧化硫，再送去制酸工段制取硫Ife。 ④结晶分离:采用蒸发的方法将副盐以结晶的形式从脱硫废液中分离出来。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种，来解决现有技术中脱硫液中氰化物、硫氰化物含量高的问题。 根据本专利技术，提供一种，包括以下步骤:步骤一，将脱硫液注入反应槽，并加入双氧水和硫酸亚铁。步骤二，搅拌反应。步骤三，将反应液沉淀，固液分尚，并分别处理分尚后的固体和溶液。 根据本专利技术的一实施例，还包括:步骤四，调整分离后溶液的PH值。步骤五，将分离后的沉淀物进行生化混凝沉淀。 根据本专利技术的一实施例，收集步骤二、步骤三和步骤四的反应气体，将反应气体制酸处理。 根据本专利技术的一实施例，脱硫液包括氰化物和硫氰化物。 根据本专利技术的一实施例，氰化物包括氰化钾，含量为50g/L，硫氰化物包括硫氰化钾，含量为75g/L。 根据本专利技术的一实施例，脱硫液的含量为500~750kg/h，双氧水的含量为10~20kg/h，硫酸亚铁的含量为10~20kg/h。 根据本专利技术的一实施例，步骤二的反应时间为3~3.5h。 根据本专利技术的一实施例，利用氢氧化钠将步骤四的溶液的PH值调整至中性。 根据本专利技术的一实施例，将中性溶液输入蒸氨塔放空槽处理。 根据本专利技术的一实施例，步骤一至步骤五的反应温度为常温。 采用了本专利技术的技术方案，在焦炉煤气真空碳酸盐法工艺基础上增加硫液后处理方法，利用脱硫液预处理装置对脱硫液系统中外排的溶液进行处理，有效脱除外排脱硫液中的KCN、KSCN,使外排脱硫液中KCN、KSCN小于10g/L，有效的解决了外排脱硫液对生化废水处理系统的影响，保证生化装置的正常运行。 【附图说明】 在本专利技术中，相同的附图标记始终表示相同的特征，其中: 图1是流程图； 图2是的装置图。 【具体实施方式】 下面结合附图和实施例进一步说明本专利技术的技术方案。 本专利技术主要是为了解决真空碳酸钾脱硫液的排放问题，因脱硫液中的KCN、KSCN等组分会抑制生化废水装置的微生物的生长并产生毒害，如果不加控制和处理，直接排放将导致废水中的KCN、KSCN含量较高，从而影响到生化废水处理装置的正常运行，为此提供一种焦炉煤气真空碳酸盐脱硫液的后处理工艺，解决外排脱硫液KCN、KSCN对生化废水处理装置的微生物细菌产生毒害的问题，使生化装置能够稳定运行。 本专利技术的特点是采用硫酸亚铁和双氧水氧化、混凝沉淀的原理来处理脱硫液中的SCN_与CN_，处理好的废液和蒸氨废水一起进入生化装置处理，无多余产品产出。 焦炉煤气真空碳酸钾法脱硫工艺是采用碳酸钾溶液作为脱硫剂，焦炉煤气与再生塔底来的贫液(碳酸钾溶液)进行逆向接触，吸收煤气中的硫化氢、氰化氢、二氧化碳等酸性组分后成为富液，送往再生塔，在真空条件下解吸出硫化氢、氰化氢、二氧化碳等酸性气体，经冷凝冷却后通过真空泵送往制酸装置。 真空碳酸钾工艺属于化学吸收法，在脱除煤气中H2S的同时，大部分HCN和少量CO2也被吸收，因此属于多组分化学吸收。脱硫液碱源为氢氧化钾溶液，与煤气中的CO2反应生成碳酸钾后参与吸收反应。 在脱硫塔主要发生的反应为: 2K0H+C02 — K2CO3 K2C03+H2S — KHCO3+KHS K2C03+HCN — KHCO3+KCN K2C03+C02+H20 — 2KHC03 吸收了硫化氢、氰化氢等的碳酸钾溶液进入解吸塔顶部，与塔底上升的热汽流逆向接触。在近真空条件下(操作压力在15-18kpa)，碳酸钾溶液中的酸性气体被汽提出来，富液转化成贫液，发生如下反应: KHC03+KHS — K2C03+H2S KHCO3+KCN — K2C03+HCN 2KHS+202 — K2S203+H20 2KCN+2H2S+02 — KCNS+2H20 因为副反应是不可逆的，因此生成的盐类如K2S203、KCNS等依靠加热汽提无法分解，这些不可再生的盐类在溶液中积累到一定的浓度，将导致溶液吸收能力的下降、粘度增加、碱耗增加，所以溶液系统应连续排出部分溶液，以控制不可再生盐类在溶液中的浓度。 系统中排出的溶液进入蒸氨装置蒸氨后，直接进入生化废水处理系统处理。因为脱硫液中含有一定浓度的氰化物、硫氰化物等，尽管排放量小，但KCN、KSCN含量极高，其中氰化钾含量约为50g/L左右，KSCN含量约为75g/L左右，这部分污染物对后续废水处理系统的影响极大，导致生化装置的运行极不稳定。 自然界的菌种远不能适应每升数毫克浓度的氰化物废水，即使对菌种进行驯化，使其逐步适应，也难以耐受较高浓度的氰化物。高浓度含氰化物污水排放会对后续稳定的生化处理产生毒害等作用，从而导致污水处理系统的不正常运行，所以需要增加脱硫液处理装置，以降低脱硫液中KCN、KSCN的含量，从而达到保护后续生化处理系统的稳定运行。 如图1所示，本专利技术提供一种对应上述问题的，其包括5个主要的步骤: S1:将脱硫液注入反应槽，并加入双氧水和硫酸亚铁。 S2:搅拌反应。 S3:将反应液沉淀，固液分离，并分别处理分离后的固体和溶液。 S4:调整分离后溶液的PH值。 S5:将分离后的沉淀物进行生化混凝沉淀。 执行上述步骤的装置如图2所示，下面通过图2来详细说明上述5个步骤。 本专利技术的脱硫液包括氰化物和硫氰化物，其中氰化物主要为氰化钾，含量约为50g/L，硫氰化物主要为硫氰化钾，含量约为75本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，将脱硫液注入反应槽，并加入双氧水和硫酸亚铁；步骤二，搅拌反应；步骤三，将反应液沉淀，固液分离，并分别处理分离后的固体和溶液。
【技术特征摘要】
1.一种真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一，将脱硫液注入反应槽，并加入双氧水和硫酸亚铁； 步骤二，搅拌反应； 步骤三，将反应液沉淀，固液分离，并分别处理分离后的固体和溶液。2.如权利要求1所述的真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，还包括以下步骤: 步骤四，调整分离后溶液的PH值； 步骤五，将分离后的沉淀物进行生化混凝沉淀。3.如权利要求2所述的真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，收集步骤二、步骤三和步骤四的反应气体，将所述反应气体制酸处理。4.如权利要求1所述的真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，所述脱硫液包括氰化物和硫氰化物。5.如权利要求4所述的真空碳酸钾脱硫液后处理方法，其特征在于，所述氰化物包括...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗红妍，陶小东，钱成亮，马德见，王虎，齐永波，
申请(专利权)人：上海宝钢化工有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31
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