一种试采井口平台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种试采井口平台。包括上部组块、若干平台腿柱和若干钢桩基础，平台腿柱与钢桩基础的数量相等；上部组块包括由下至上依次设置的主甲板、生产甲板和钻井甲板；平台腿柱的上端与主甲板相连接；钢桩基础贯穿平台腿柱并延伸至平台腿柱之外；生产甲板上设有采油树，采油树与隔水套管相连接，隔水套管穿过主甲板后并继续向下延伸；钻井甲板的右侧设有生活楼和直升机甲板，直升机甲板设于生活楼的顶部；钻井甲板的左侧预留有供钻机或修井机滑行的通道以及滑道。本实用新型专利技术可实现对开发经验较少的复杂油藏以较小的工程投资代价进行高效高速开发，在开发过程中有较大的调整余地。可有效控制复杂油藏油田开发风险，对于该类油田开发具有广阔的应用前景。

【技术实现步骤摘要】
一种试采井口平台
本技术涉及一种针对复杂油藏的试采井口平台。
技术介绍
随着海上大规模整装油田的发现日益减少，中国海域勘探难度在不断增大，在面 对较大型复杂油藏时常常难以精确判定具体油藏储量，贸然采用投资较大的传统大中型井 口平台进行油气开发，因平台上部设施功能完备，设备造价很高，且海上安装需要动用大型 施工机具，费用高昂，将面临较大经济风险，资金收益率难以保证。一种新型的试采井口平 台替代大型井口平台，完成对复杂油藏的试开采，在试开采过程中进一步落实油田可采储 量，可为后期开发积累经验并收集数据。使用较低的投资进行试开采，若在开采过程中进一 步落实储量潜力较大，则可在该试采平台旁新建井口平台，实现对目标油藏的进一步开采， 从而大幅降低复杂油藏油田的开发风险及成本。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种针对复杂油藏的试采井口平台，本技术试采井 口平台的投资规模较小，且可与二期井口平台进行对接，具备钻井采油功能，适用于海上较 大型复杂油藏的开发，可实现在针对复杂油藏的试采生产，并在试采中进一步落实可采储 量，从而大幅降低复杂油藏油田的开发风险及成本。 本技术所提供的针对复杂油藏的试采井口平台，它包括上部组块、若干平台 腿柱和若干钢桩基础，所述平台腿柱与所述钢桩基础的数量相等； 所述上部组块包括由下至上依次设置的主甲板、生产甲板和钻井甲板； 所述平台腿柱的上端与所述主甲板相连接；所述钢桩基础贯穿所述平台腿柱并延 伸至所述平台腿柱之外； 所述生产甲板上设有采油树，所述采油树与隔水套管相连接，所述隔水套管穿过 所述主甲板后并继续向下延伸； 所述钻井甲板的右侧设有生活楼和直升机甲板，所述直升机甲板设于所述生活楼 的顶部； 所述钻井甲板的左侧预留有供钻机或修井机滑行的通道以及滑道。 上述的试采井口平台中，所述生产甲板上设有油气计量模块。 上述的试采井口平台中，所述试采井口平台包括3个所述平台腿柱，左侧设置2个 所述平台腿柱，右侧设置1个平台腿柱。 上述的试采井口平台中，所述主甲板、生产甲板和钻井甲板上均设有接口，供连接 新平台使用。 本技术采取以上技术方案，具有以下优点： 1、试采平台集采油、计量外输等功能于一体，优化了平台处理规模及流程，减小了 复杂油藏前期试开发所需平台设施规模，降低了复杂油藏油田开发前期资金投入及风险。 2、试采平台由于采用规模较小的三腿平台，减少了对大型施工船舶的依赖，一方 面降低了施工费用，同时也缓解了施工机具超负荷给工程进度带来的压力。 3、试采平台结构设计形式上为二期上钻机或修井机预留滑道及其支撑结构，实现 与二期平台共用钻机或修井机；同时试采平台的直升机甲板及公用系统与二期平台共享。 实现了各类设备、设施的共享，降低了油田开发投资，提高了油田的开发效益。 本技术可实现对开发经验较少的复杂油藏以较小的工程投资代价进行高效 高速开发，并在开发过程中有较大的调整余地。可以有效控制复杂油藏油田开发风险，对于 该类油田开发具有广阔的应用前景。 【附图说明】 图1为本技术试采井口平台的主视图。 图2为本技术试采井口平台钻井甲板的俯视图。 图3为本技术试采井口平台与二期平台对接示意图（平面）。 图4为本技术试采井口平台与二期平台对接示意图（立面）。 图中各标记如下： 1上部组块、2平台腿柱、3主甲板、4生产甲板、5钻井甲板、6采油树、7隔水套管、 8生活楼、9直升机甲板、10滑道。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术做进一步说明，但本技术并不局限于以下实施 例。 如图1和图2所示，为本技术提供的试采井口平台，平台为钢质固定式导管架 平台，平台适应水深为40m以内，3腿，3主桩，6井槽的三腿井口平台。本技术试采井口 平台包括上部组块1、3根平台腿柱2和3个钢桩基础。其中，上部组块1为钢质桁架结构， 上部组块1包括自下而上依次设置的主甲板3、生产甲板4和钻井甲板5,平台腿柱2的上 端与主甲板3相连接，钢桩基础贯穿平台腿柱2并延伸至平台腿柱之外，用于插入海底。在 生产甲板4设有采油树6,且采油树6与隔水套管7相连接，隔水套管7穿过主甲板3后并 继续向下延伸，并深入至海底。在生产甲板4上还设有油气计量模块。 在钻井甲板5的右侧设有生活楼8和直升机甲板9,且直升机甲板9设于生活楼8 的顶部，生活楼8的定员根据估算约为10人定员。在钻井甲板5的左侧预留有供钻机或修 井机滑行的通道以及滑道10。在主甲板3、生产甲板4和钻井甲板5上设有矩形槽区，钻机 通过上述矩形槽区后再经过导管架入海的。 为了实现本技术试采井口平台与二期新建平台实现对接，在主甲板4、生产甲 板4和钻井甲板5上设置接口，本技术试采井口平台与二期新建平台对接时的示意图 如图3和图4所示。 本技术的试采平台不设钻井模块，前期依靠自升式钻井船打井，后期依靠二 期平台钻机或修井机进行钻修井作业。 为了满足与二期四腿井口平台对接，实现与二期新上平台共用钻机或修井机。顶 层甲板5的总体布置及结构有做了如下设计： 总体布置考虑在顶层甲板5左侧预留供钻机或修井机滑行的通道； 设计顶层甲板高度时应综合考虑二期井口平台顶层甲板高度，使两平台顶层甲板 高度相一致，且要求顶层甲板具备一定的外挑长度，试采平台与二期井口平台顶层甲板水 平间隙限制为不大于2m; 顶层甲板5上设置滑道10,与二期井口平台滑道采用焊接方式连接；顶层甲板的 结构设计满足钻机或修井机滑行及工作工况强度要求。 本技术提供的试采井口平台，平台腿柱2为钢质圆管构成的桁架结构，腿柱 数量根据实际需要选择，本实例推荐选择3腿，与二期对接一侧2根腿，另一侧1根腿。平 台采用垂直桩腿设计，平台腿柱2与上部组块1的三根主腿采用焊接连接。钢桩基础贯穿 平台腿柱2,其数量与平台腿柱数量相同，斜率与平台腿柱斜率相同，采用打入桩的型式固 定于海底。要求试采平台钢桩基础与二期新建平台钢桩基础间的最小水平距离不小于5倍 粧径。 二期新建平台桩腿数量不限，要求与试采平台对接一侧桩腿垂直或单斜。二期平 台上部平台具有三层甲板，顶层甲板高度与试采平台一致。为了控制试采平台及二期平台 投资规模，应适当降低二期平台甲板标高，必要时可将二期平台开/闭排甲板与试采平台 共用，以降低甲板层高，节省投资。 本技术试采井口平台的安装步骤如下： 1)平台腿柱2 :码头使用900吨级浮吊吊装装船；拖航至预定位置后，海上使用 900吨级浮吊吊装就位； 2)钢桩基础：使用900吨级浮吊完成打入3根桩，6根隔水套管。 3)上部组块1 :码头使用900吨级浮吊吊装装船，拖航至预定位置后，海上使用 900吨级浮吊吊装就位。 二期平台安装就位步骤如下与试采平台步骤一致，就位后将两座平台滑道焊接连 接。完成两座平台的对接安装。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种试采井口平台，其特征在于：它包括上部组块、若干平台腿柱和若干钢桩基础，所述平台腿柱与所述钢桩基础的数量相等；所述上部组块包括由下至上依次设置的主甲板、生产甲板和钻井甲板；所述平台腿柱的上端与所述主甲板相连接；所述钢桩基础贯穿所述平台腿柱并延伸至所述平台腿柱之外；所述生产甲板上设有采油树，所述采油树与隔水套管相连接，所述隔水套管穿过所述主甲板后并继续向下延伸；所述钻井甲板的右侧设有生活楼和直升机甲板，所述直升机甲板设于所述生活楼的顶部；所述钻井甲板的左侧预留有供钻机或修井机滑行的通道以及滑道。

【技术特征摘要】
1. 一种试采井口平台，其特征在于：它包括上部组块、若干平台腿柱和若干钢桩基础， 所述平台腿柱与所述钢桩基础的数量相等； 所述上部组块包括由下至上依次设置的主甲板、生产甲板和钻井甲板； 所述平台腿柱的上端与所述主甲板相连接；所述钢桩基础贯穿所述平台腿柱并延伸至 所述平台腿柱之外； 所述生产甲板上设有采油树，所述采油树与隔水套管相连接，所述隔水套管穿过所述 主甲板后并继续向下延伸； 所述钻井甲板的右侧设有生...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晖，杨思明，付殿福，巴砚，王春升，沈晓鹏，陈邦敏，李新仲，侯金林，贾旭，
申请(专利权)人：中国海洋石油总公司，中海油研究总院，
类型：新型
国别省市：北京;11