钻石笔芯的自动下料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术揭示了一种钻石笔芯的自动下料装置，包括第一定位件，第二定位件，调整件，第一卡止组件，第二卡止组件，以及带动调整件往复移动的气缸；所述第一定位件和第二定位件设有下料通道，所述调整件，第一卡止组件及第二卡止组件装设于所述第一定位件上，第一卡止组件和第二卡止组件在所述调整件的顶推下，交替伸入所述下料通道中进行抵挡或释放下料通道中的钻石笔芯，使得下料通道中最下面的一个钻石笔芯自动下落，以便进入下一工序的装配，实现了钻石笔芯的自动下料过程，提高了钻石笔芯的装配效率。

【技术实现步骤摘要】
钻石笔芯的自动下料装置
本技术涉及笔芯的装配
，尤其是涉及一种适用于钻石笔芯自动下料 的装置。
技术介绍
随着文具行业的发展，笔的种类和形状越来越多，这给使用者的使用提供了更多 的选择余地。然而，由于笔本身结构的不同，使得将其各组成元件进行组装的装配设备和方 法各不相同。如传统的中芯笔或圆珠笔的笔芯和笔杆一般为圆形，笔头为圆锥形，这种笔的 自动化装配过程中的很过结构是根据笔的结构设计而成的。而目前市场上出现了一种笔头 为钻石状多边形的中芯笔，一般称为钻石笔或水晶笔，其外观新颖，但钻石状的笔头或笔头 和笔芯组装到一起后的钻石笔芯同时也带来了装配的特殊性。 如图la、lb所示，传统的圆形笔杆或笔芯在自动装配的下料时，其自动下料装置 包括第一限位块91，第二限位块92,设于第一限位块91和第二限位块92间的滑块93,所述 第一限位块91上设有供笔芯下料通过的第一下料槽94,第二限位块92上设有供笔芯下料 通过的第二下料槽95,滑块93上设有第三下料槽96,且第三下料槽96的高度与笔芯97的 直径相当，使得第三下料槽96中同一时间仅能容纳一个笔芯97。 所述第一下料槽94和第二下料槽95相错位设置，所述滑块93上的第三下料槽96 可通过滑块93的移动（可由气缸带动滑块的滑动），选择从与第一下料槽94同轴的位置移 动到与第二下料槽95同轴的位置，从而将从第一下料槽94中落下的笔芯按自动装配的需 要，一个一个地送入下一工序的装配工位，从而实现笔芯的自动下料过程。 然而，对于钻石笔芯，由于笔头的外围具有呈向外凸出的六角或七角的锥形，因 此，如使用图la、lb所示下料装置进行下料时，连续下落的相邻钻石笔芯间会相互卡住或 出现像齿轮间相互啮合的现象，使得笔芯在滑块移动错位的过程中，笔头间因相互卡合或 啮合而碰伤，轻则破坏钻石笔芯的美观或堵塞下料通道，重则造成下料装置的下料槽、滑块 等机构无法正常工作。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种钻石笔芯的自动下料装 置，解决钻石笔芯在下料过程中因卡合或啮合造成的下料不畅、破坏钻石笔芯美观的问题， 而实现钻石笔芯在自动化装配过程中的自动下料，提高钻石笔芯的装配效率。 为实现上述目的，本技术提出如下技术方案：一种钻石笔芯的自动下料装置， 包括第一定位件，第二定位件，调整件，第一卡止组件，第二卡止组件，以及带动调整件往复 移动的气缸；所述调整件，第一卡止组件及第二卡止组件装设于第一定位件上，第一卡止组 件和第二卡止组件在调整件的顶推下，交替伸入所述下料通道中进行抵挡或释放下料通道 的钻石笔芯。 更优地，所述调整件具有相对的抵靠面和顶推面，所述顶推面包括上部分和下部 分，上部分和下部分分别包括交错分布的凹面和凸面，且上部分和下部分间的凹面和凸面 也交替分布。 所述凹面和凸面间的垂直距离小于下料通道的宽度。 所述第一卡止组件包括第一钢球，第一挡块以及第一弹簧，第一钢球卡设于调整 件顶推面上部分和第一挡块之间，当所述调整件顶推面上部分的凸面与第一刚球接触时， 第一钢球推动第一挡块向前伸入所述下料通道中；当所述调整件顶推面上部分的凹面与第 一钢球接触时，第一挡块在第一弹簧的作用下向后退出下料通道。 所述第二卡止组件包括第二钢球，第二挡块以及第二弹簧，第二钢球卡设于调整 件顶推面下部分和第二挡块之间，当所述调整件顶推面下部分的凸面与第二刚球接触时， 第二钢球推动第二挡块向前伸入所述下料通道中；当所述调整件顶推面下部分的凹面与第 二钢球接触时，第二挡块在第二弹簧的作用下向后退出下料通道。 所述第一定位件上设有收容所述调整件的卡槽，以及收容所述第一卡止组件和第 二卡止组件的第-^止槽和第二卡止槽，第-^止槽和第二卡止槽的一端与卡槽连通，另 一端与所述下料通道连通。 第一卡止槽和第二卡止槽槽面径向的距离略大于钻石笔芯的直径。 所述第二定位件上设有与所述下料通道相连通的容置槽，所述容置内设有浮动块 和第三弹簧，所述第三弹簧顶推所述浮动块位容置槽靠近下料通道的一侧。 与现有技术相比，本技术的下料装置通过气缸带动调整件的移动，进一步带 动第一卡止组件和第二卡止组件交替伸入下料通道中，第一卡止组件交替抵住钻石笔芯或 释放钻石笔芯，使得钻石笔芯被分离下落完成自动下料的过程，且下料过程中不会发生卡 料的问题，从而实现钻石笔芯在自动化装配过程中的自动下料，提高钻石笔芯的装配效率。 【附图说明】 图la、lb是现有笔芯自动下料的结构示意图； 图2是本技术钻石笔芯自动下料装置的结构示意图； 图3是图2中A-A方向剖视的结构示意图； 图4是图3中除去调整件、第一卡止组件、第二卡止组件，浮动块及第三弹簧的结 构示意图； 图5是图2中气缸带动调整件移动到下一步骤后A-A方向剖视的结构示意图； 图6a是本技术调整件的立体示意图； 图6b是图6a的侧视示意图。 【具体实施方式】 下面将结合本技术的附图，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整 的描述。 本技术所揭示的一种钻石笔芯的自动下料装置，属于钻石笔芯或成品笔自动 化装配设备的一部分，用于钻石笔芯在自动化传输机构传输后进行自动下料，使其与其他 钻石笔芯相分离后到达下一个装配工站进行接下来的装配动作。当然，本技术的自动 下料装置和自动下料方法除了适用于钻石笔芯的自动下料外，也适用于其他各种形状的笔 芯、笔杆或成品笔的自动下料。 如图3所示，所述下料装置包括第一定位件1，第二定位件2,调整件3,第一卡止组 件4,第二卡止组件5,以及带动调整件3往复移动的气缸（图未示），所述第一定位件1和 第二定位件2间形成有下料通道6,所述下料通道6的宽度略大于钻石笔芯8的最大径向宽 度，所述第一定位件1上开设有收容调整件的卡槽11，以及收容第一卡止组件4和第二卡止 组件5的第--^止槽12和第二卡止槽13,且第--^止槽12和第二卡止槽13分别与所述 卡槽11相连通。所述调整件3安装于卡槽11内后，由第一定位件1 一侧的压板18对其限 位。第一卡止槽12和第二卡止槽13结构相同，分别由两段直径不同的第一通孔和第二通 孔组成，第一通孔和第二通孔间分别形成台阶面14、15,第二通孔一端延伸至与下料通道6 相连通。 第一卡止组件4由第一钢球41、第一挡块42、以及设于第一挡块42和第一卡槽台 阶面14间的第一弹簧43组成，第二卡止组件5与第一卡止组件4结构相同，由第二钢球 51、第二挡块52,以及设于第二挡块52和第二卡槽台阶面15间的第二弹簧53组成。第一 挡块42和第二挡块52的一端分别与第一钢球41和第二钢球51相接，另一端可分别伸出 第-^止槽12和第二卡止槽13的第二通孔外的下料通道6中。 所述第二定位件2上设有容置槽21，该容置槽21与下料通道6相连通，且位置与 第一卡止槽12位于同一高度上，所述容置槽21中装设有浮动块22和第三弹簧23,所述浮 动块22在第三弹簧23的顶推下位于容置槽21与下料通道6相连通的一端，以便从第一卡 止槽12中伸出的第一挡块42的前端通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钻石笔芯的自动下料装置，其特征在于：包括第一定位件，第二定位件，调整件，第一卡止组件，第二卡止组件，以及带动调整件往复移动的气缸；所述第一定位件和第二定位件设有下料通道，所述调整件，第一卡止组件及第二卡止组件装设于所述第一定位件上，第一卡止组件和第二卡止组件在所述调整件的顶推下，交替伸入所述下料通道中进行抵挡或释放下料通道的钻石笔芯。

【技术特征摘要】
1. 一种钻石笔芯的自动下料装置，其特征在于：包括第一定位件，第二定位件，调整 件，第一卡止组件，第二卡止组件，以及带动调整件往复移动的气缸；所述第一定位件和第 二定位件设有下料通道，所述调整件，第一卡止组件及第二卡止组件装设于所述第一定位 件上，第一卡止组件和第二卡止组件在所述调整件的顶推下，交替伸入所述下料通道中进 行抵挡或释放下料通道的钻石笔芯。2. 根据权利要求1所述的钻石笔芯的自动下料装置，其特征在于：所述调整件具有顶 推面，所述顶推面包括上部分和下部分，上部分和下部分分别包括交错分布的凹面和凸面， 且上部分和下部分间的凹面和凸面也交替分布。3. 根据权利要求2所述的钻石笔芯的自动下料装置，其特征在于：所述凹面和凸面间 的垂直距离小于下料通道的宽度。4. 根据权利要求2所述的钻石笔芯的自动下料装置，其特征在于：所述第一卡止组件 包括第一钢球，第一挡块以及第一弹簧，第一钢球卡设于调整件顶推面上部分和第一挡块 之间，当所述调整件顶推面上部分的凸面与第一刚球接触时，第一钢球推动第一挡块向前 伸入所述下料通道中；当所述调整件顶推面上部分的凹面与第一钢球接触时，第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐久宏，赵炳燚，
申请(专利权)人：苏州工业园区新维自动化科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32