利用尾矿资源制造的釉料及其上釉工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种利用尾矿资源制造的釉料，由长石40~65%、石英10~25%，铁矿尾矿15~30%，石灰石0~10%，高岭土0~10%及骨灰0~10%构成，其组分重量配比为：1~5份Ｋ2Ｏ、1~8份ＡＬ2Ｏ3、55~70份ＳiＯ2、1~5份Ｐ2Ｏ5、1~5份Ｎa2O、1~8份Ｆe2O3、5~15份ＣaO及1~8份MgO。本发明专利技术还公开了一种利用尾矿资源制造的釉料的上釉工艺，将上述物料，放进球磨机内球磨，加水，并经均匀混合搅拌和溶解后，制得釉浆，釉浆的细度控制在万孔筛筛余0.01%以下；将上述经球磨好的釉浆放出，搅拌；釉浆过200目筛，将充分悬浮的釉浆涂敷于坯体表面，浓度为38~46波美度，釉浆在坯体表面的厚度在0.2~1.2ｍｍ；对坯体进行高温烧结，烧结结束后随炉冷却至室温，制得陶瓷制品。采用一次烧成工艺，使得产品质量达到二次烧成的效果，降低产品的能耗。

【技术实现步骤摘要】
利用尾矿资源制造的釉料及其上釉工艺
本专利技术涉及陶瓷制品的原料，更具体地涉及一种利用尾矿资源制造的釉料及其上釉工艺。
技术介绍
随着经济社会的高速发展，人们的生活质量日益提高，且消费观念也不断转变，要求陶瓷制品既要有实用性，又要有艺术性和观赏性。现有釉色按烧成温度可分成高温釉和低温釉；按外表特征可分透明釉、乳浊釉、颜色釉、有光釉、无光釉、裂纹釉(开片)、结晶釉坐寸ο根据陶瓷生产的K2O-AL2O3-S12三元系统相图及铁氧化物在不同条件下的显色原理:釉料中的铁含理及分散度越高，其着色力越强，颜色越深。还原烧成时，Fe203+C0 — 2Fe0+C02，温度越高，越有利于氧化铁的还原，颜色越深。在烧成过程中，随着烧成气氛，铁含量不同，FeCVFe2O3比例发生变化，因此产生不同的色彩变化。在高温下釉层熔体产生分相，分离为贫Fe2O3的连续基质与富的液滴，由于气氛及温度对液相粘度和表面张力的影响发生液滴的聚集，再次发生分相与析晶，在反应过程中有可能产生多次分相现象，随着釉层的流动，产品各部位的FeCVFe2O3比例发生变化，因而产生各式各样颜色不相同，色彩丰富的黑里红釉产品。 我国铁矿资源丰富，储藏量极大，开采提纯后其尾矿渣均没有被利用，全国每年产生的尾矿渣超过亿吨，仅德化阳山铁矿其选矿厂至今留下的尾矿就达400万吨之多，这些尾矿堆积如山，不仅严重污染了周围，同时也浪费了大量的资源。尾矿占用大量土地，造成水土流失及环境污染等问题，解决又是刻不容缓的，因此急需研制出一种实用的，可大批量利用尾矿进行再生产的技术，解决尾矿的综合利用。在目前的生产中，色釉陶瓷产品为了达到呈色稳定、无色差、减少釉面缺陷，一般均采用二次烧成工艺，这种生产方法的缺点在于:坯体先进行一次素烧，排除坯体中的结构水和有机物，使得碳酸盐分解排出气体避免釉层出现针孔；表面颜色和图案效果变化少，由于所有颜色均由坯土料调色获得，故色彩种类较少，加上生产时布料方法的限制，只能布出一些固定图案，图案变化单一。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术的目的在于:提供一种将尾矿渣利用到工艺陶瓷及陶瓷釉料中，达到废物的综合利用，变废弃尾矿为再生资源，降低了工艺陶瓷、釉料的生产成本的陶瓷釉料。为了达到上述目的，本专利技术的技术方案为:利用尾矿资源制造的釉料，由长石40~65%、石英10~25%，铁矿尾矿15~30%，石灰石0~10%，高岭土 0~10%及骨灰0~10%构成，其组分重量配比为:1~5份K 2 O、1~8份A L 2 O 3、55~70份S i O 2、I~5份P 2 O 5、1飞份N a20、l~8 份 F e203、5~15 份 C aO 及 I~8 份 MgO。其中，骨灰为动物骨头烧成的灰，成分以磷酸钙为主，经高温灼烧，生成P205。本专利技术的有益效果在于:本专利技术将尾矿渣利用到陶瓷釉料中，达到废物的综合利用，变废弃尾矿为再生资源，提高资源综合利用率，减少环境污染，保持经济的可循环发展，同时降低了釉料的生产成本。本专利技术的另一个目的在于:还提供了一种采用一次烧成工艺，使得产品质量达到二次烧成的效果，降低产品的能耗的陶瓷釉料的上釉工艺。为了达到上述目的，本专利技术的技术方案为:一种以上所述利用尾矿资源制造的釉料的上釉工艺,步骤一,将上述物料,放进球磨机内球磨,加水,球磨时间为8~10小时，并经均匀混合搅拌和充分溶解后，制得釉浆，釉浆的细度控制在万孔筛筛余0.01%以下； 步骤二，将上述经球磨好的釉浆从球磨机放出，存入储浆池内搅拌； 步骤三，釉浆过200目筛，将充分悬浮的釉浆涂敷于坯体表面，浓度为38~46波美度，釉浆在坯体表面的厚度在0.2^1.2 mm; 步骤四，高温烧结:对坯体进行高温烧结，且高温烧结温度为1000°C~1300°C，高温烧结时间为15小时，高温烧结结束后随炉冷却至室温，便制得陶瓷制品。作为本专利技术的进一步改进，步骤三对坯体进行擦水处理，并进行干燥，坯体水分控制在5%以下。坯体的质量也会影响到烧后的制品的釉面效果。坯体质量主要控制坯体的擦洗及坯体水分，在坯体擦水过程中，要经常换水，保持所有水的干净，坯体上的灰尘及杂质要清除干净，否则产品会出现缩釉、掉釉或针孔等缺陷。坯体水分较多或不均匀时，在上釉时坯体各部位所吸收的釉量不均匀，造成釉层厚度不一，容易产生色差，坯体擦水后进行干燥，在上釉时坯体水分控制在5%以下。作为本专利技术的进一步改进，步骤三中釉浆浓度为40-43波美度，釉浆在坯体表面的厚度在0.5~1.0 mm。需对釉浆进行200目筛过滤，防止粉尘污染。釉浆在坯体表面的厚度厚，呈色深；釉浆在坯体表面的厚度浅，且容易导致釉面的光泽度差，色釉的厚度比透明釉要厚些，控制在0.5-1.0 mm，在上釉过程中要控制釉浆的浓度，每施若干件坯体后，用浓度计进行测量，保证釉浆的浓度保持在一定范围内。杯类陶瓷产品的内釉采用皮球或板车内胎压缩喷釉，内釉喷好后要让其余釉顺着杯口方向自然流掉或甩掉，不能流向杯底，否则会造成重釉，烧后产生深浅色，外表面因施内釉而造成污染的釉浆也要及时擦洗干净。在上釉过程中要经常对釉浆搅拌，防止浆沉淀、分层，导致产品烧后色彩不稳定。作为本专利技术的进一步改进，步骤四中的高温烧结温度为1280° C。作为本专利技术的进一步改进，步骤四中，陶瓷制品为相框工艺瓷时，高温烧结温度为1050°C。本专利技术的有益效果在于:本专利技术通过严格控制生产工艺，充分使用铁矿尾矿，采用一次烧成工艺，使得产品质量达到二次烧成的效果，降低产品的能耗；将尾矿渣利用到工艺陶瓷及陶瓷釉料中，达到废物的综合利用，变废弃尾矿为再生资源，提高资源综合利用率，减少环境污染，保持经济的可循环发展，同时降低了工艺陶瓷、釉料的生产成本。【具体实施方式】为了使本专利技术的目的，技术方案及优点更加清晰明了，对其进一步详细说明。一种以上所述利用尾矿资源制造的釉料的上釉工艺，步骤一，将上述物料，放进球磨机内球磨，加水，球磨时间为8~10小时，并经均匀混合搅拌和充分溶解后，制得釉浆,釉浆的细度控制在万孔筛筛余0.01%以下； 步骤二，将上述经球磨好的釉浆从球磨机放出，存入储浆池内搅拌； 步骤三，釉浆过200目筛，将充分悬浮的釉浆涂敷于坯体表面，浓度为38~46波美度，釉浆在坯体表面的厚度在0.2^1.2 mm; 步骤四，高温烧结:对坯体进行高温烧结，且高温烧结温度为1000°C~1300°C，高温烧结时间为15小时，高温烧结结束后随炉冷却至室温，便制得陶瓷制品。步骤三对坯体进行擦水处理，并进行干燥，坯体水分控制在5%以下。坯体的质量也会影响到烧后的制品的釉面效果。坯体质量主要控制坯体的擦洗及坯体水分，在坯体擦水过程中，要经常换水，保持所有水的干净，坯体上的灰尘及杂质要清除干净，否则产品会出现缩釉、掉釉或针孔等缺陷。坯体水分较多或不均匀时，在上釉时坯体各部位所吸收的釉量不均匀，造成釉层厚度不一，容易产生色差，坯体擦水后进行干燥，在上釉时坯体水分控制在5%以下。步骤三中釉浆浓度为40-43波美度，釉浆在坯体表面的厚度在0.5~1.0 mm。需对釉浆进行200目筛过滤，防止粉尘污染。釉浆在坯体表面的厚度厚，呈色深；釉浆在坯体表面的厚度浅，且容易导致釉面的光泽度差，色釉的厚度比透明釉本文档来自技高网...

【技术保护点】
利用尾矿资源制造的釉料，其特征在于：由长石40~65%、石英10~25%，铁矿尾矿15~30%，石灰石0~10%，高岭土0~10%及骨灰0~10%构成，其组分重量配比为：1~5份Ｋ2Ｏ、1~8份ＡＬ2Ｏ3、55~70份ＳiＯ2、1~5份Ｐ2Ｏ5、1~5份Ｎa2O、1~8份Ｆe2O3、5~15份ＣaO及1~8份MgO。

【技术特征摘要】
2013.10.14 CN 201310475570.11.利用尾矿资源制造的釉料，其特征在于:由长石40~65%、石英10~25%，铁矿尾矿15~30%，石灰石0~10%，高岭土 0~10%及骨灰0~10%构成，其组分重量配比为:1飞份K 2 O、I~8 份A L 2 O 3、55~70 份 S i O 2、1~5份卩 2 O 5、I~5 份N a20、l~8 份F e203、5~15 份C aO及1~8份MgO。2.—种权利要求1所述利用尾矿资源制造的釉料的上釉工艺，其特征在于: 步骤一，将上述物料，放进球磨机内球磨，加水，球磨时间为8~10小时，并经均匀混合搅拌和充分溶解后，制得釉浆，釉浆的细度控制在万孔筛筛余0.01%以下； 步骤二，将上述经球磨好的釉浆从球磨机放出，存入储浆池内搅拌； 步骤三，釉浆过2...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏友谊，
申请(专利权)人：苏友谊，
类型：发明
国别省市：福建;35