本发明专利技术属于阀座制造技术领域，尤其是涉及一种高温阀座衬套生产工艺。它解决了现有技术不够合理等技术问题。包括下述步骤：备料、预成型、成型、后处理。与现有的技术相比，本高温阀座衬套生产工艺的优点在于：1、加工方便，节省材料。2、加工时间较短，有效的提高了生产效率，增加了企业产量，能在相同时间内加工更多的产品。3、加工精度高，有效的降低了不良品的产生。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术属于阀座制造
，尤其是涉及一种高温阀座衬套生产工艺。它解决了现有技术不够合理等技术问题。包括下述步骤：备料、预成型、成型、后处理。与现有的技术相比，本高温阀座衬套生产工艺的优点在于：1、加工方便，节省材料。2、加工时间较短，有效的提高了生产效率，增加了企业产量，能在相同时间内加工更多的产品。3、加工精度高，有效的降低了不良品的产生。【专利说明】高温阀座衬套生产工艺
本专利技术属于阀座制造
，尤其是涉及一种高温阀座衬套生产工艺。
技术介绍
阀座是阀门内可拆卸面部件，用于支撑阀芯全关位置，并构成密封副。一般阀座直径即为阀门最大流通直径。比如说蝶阀的阀座材质非常广泛，各类橡胶，塑料，金属材料均可作为阀座材质，例如:EPDM，NBR, NR, PTFE, PEEK, PFA, SS315, STELLITE等等。阀座衬套是制成阀座主要部件之一，现在有技术中，阀座衬套一般采用圆筒形原料通过车床车削后成型，这种制造方法不仅造成了制造成本较高、加工较为繁琐，更浪费了社会资源，不符合节能环保的理念。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述问题，提供一种加工方便，节省材料的高温阀座衬套生产工艺。为达到上述目的，本专利技术采用了下列技术方案:本高温阀座衬套生产工艺，其特征在于，本工艺包括下述步骤:A、备料:截取由塑料制成的管料的一段，得到呈圆筒状且两端齐平的坯料；B、预成型:将 坯料通过加热装置进行加热，将加热后的坯料的一端插于成型间隙内，该成型间隙形成于相邻设置的第一成型轮体和第二成型轮体之间，当第一成型轮体和第二成型轮体反向转动时，位于成型间隙内的坯料的一端挤压形成外翻的翻沿；重复上述操作，在坯料的另一端加工形成另一外翻的翻沿；得到呈工字型的预成型坯料；C、成型:将预成型坯料套在中心筒体中部的凸环外侧，在预成型坯料的两个翻沿之间固定拼接式外筒体，从而使预成型坯料的中部夹紧在凸环和拼接式外筒体之间，然后在中心筒体两端分别套上端环，所述的端环将翻沿压于凸环的端面，得到装有预成型坯料的成型模具组件，然后将装有预成型坯料的成型模具组件放置于压机中对两个端环施加压力，从而使预成型坯料定型成衬套坯；D、后处理:经压机挤压后拆除端环和中心筒体，然后将带有衬套坯的拼接式外筒体放于穿孔设备上，使穿孔设备的穿孔销正对拼接式外筒体侧部的通孔，然后使穿孔销穿过通孔，从而在衬套坯侧部形成侧孔；所有侧孔加工完毕后，拆除拼接式外筒体，然后在每个所述的侧孔中插入孔塞定孔，即得高温阀座衬套。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的步骤A中，将截取到的坯料的内壁和外壁分别进行磨平加工且磨平加工后坯料外壁的粗糙度大于内壁的粗糙度；所述的坯料由聚四氟乙烯制成；在上述步骤D中，加工完成侧孔后在所述衬套坯外壁复合固连外衬层。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的步骤B中，在对翻沿进行挤压加工过程中，通过热吹风器向坯料吹热风；所述的热吹风器对坯料加热的温度为70-90°C。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的步骤B中，所述的第一成型轮体和第二成型轮体分别固定在主动轴和从动轴上，所述的主动轴和从动轴相互平行地设置在基座上，所述的主动轴上连接有能驱动主动轴转动的驱动机构，所述的主动轴和从动轴之间设有能使主动轴带动从动轴转动的传动机构。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的传动机构包括固定在主动轴上的主动齿轮和固定在从动轴上的从动齿轮，所述的主动齿轮与从动齿轮相啮合。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的驱动机构包括固定在机架上的驱动电机，所述的驱动电机通过联轴结构与主动轴相连，所述的基座固定在机架上；所述的联轴结构包括固定在驱动电机输出轴上的第一法兰盘和固定在主动轴一端的第二法兰盘，所述的第一法兰盘和第二法兰盘固连。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的基座上设有能调整主动轴和从动轴之间的间距从而改变所述成型间隙的尺寸的间隙调节机构；所述的间隙调节机构包括设置在基座上的安装槽，在安装槽内设有调节座且调节座与安装槽滑动连接，所述的从动轴穿设在调节座上且在从动轴与调节座之间设有至少一个轴承，所述的基座上穿设有与基座螺纹连接的调节螺栓，所述的调节螺栓的一端位于基座外且固定有转柄，另一端位于基座内且与调节座转动连接。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的基座上设有位于第一成型轮体和第二成型轮体外侧的翻沿宽度调整机构；所述的翻沿宽度调整机构包括位于第一成型轮体和第二成型轮体外围的挡板且当翻沿成型至所需宽度时翻沿外端能与挡板接触，所述的挡板与能够带动挡板沿着第一成型轮体和第二成型轮体轴向移动的轴向移位结构相连。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的轴向移位结构包括穿设在基座上的调整螺栓，所述的调整螺栓分别与主动轴和从动轴平行设置，所述的挡板固定在调整螺栓的一端，调整螺栓的另一端穿设在基座上且调整螺栓上螺纹连接有分别位于基座内侧和外侧的调节螺母。在上述的高温阀座衬套生产工艺中，所述的挡板上设有一个圆弧槽，且圆弧槽与第一成型轮体或第二成型轮体间隙配合；或者所述的挡板上设有两个圆弧槽，且其中一个圆弧槽与第一成型轮体间隙配合，另一个圆弧槽与第二成型轮体间隙配合。与现有的技术相比，本高温阀座衬套生产工艺的优点在于:1、加工方便，节省材料。2、加工时间较短，有效的提高了生产效率，增加了企业产量，能在相同时间内加工更多的广品。3、加工精度闻，有效的降低了不良品的广生。【专利附图】【附图说明】图1是本专利技术提供的加工状态部分立体结构示意图。图2是本专利技术提供的加工机械的立体结构示意图。图3是本专利技术提供的另一视角的加工机械立体结构示意图。图4是本专利技术提供的步骤C中压机工作状态结构示意图。图5是本专利技术提供的步骤C中成型模具组件的结构示意图。图6是本专利技术提供的步骤C中成型模具组件的另一视角的结构示意图。图7是本专利技术提供的加工成品的结构示意图。图8是本专利技术提供的坯料结构示意图。图9是本专利技术提供的冲孔状态的结构示意图。图中，坯料1、成型间隙la、第一成型轮体2、第二成型轮体3、翻沿11、中心筒体4、凸环41、拼接式外筒体42、端环43、成型模具组件4a、压机5、穿孔设备6、穿孔销61、通孔421、侧孔12、热吹风器7、主动轴21、从动轴22、基座8、驱动机构9、传动机构10、主动齿轮101、从动齿轮102、机架13、驱动电机91、第一法兰盘92、第二法兰盘93、间隙调节机构81、安装槽811、调节座812、轴承813、调节螺栓814、转柄815、翻沿宽度调整机构82、挡板821、调整螺栓83、调节螺母831、圆弧槽821a。【具体实施方式】如图1-9所示，本高温阀座衬套生产工艺包括下述步骤:A、备料:截取由塑料制成的管料的一段，得到呈圆筒状且两端齐平的坯料I ;B、预成型:将坯料I通过加热装置进行加热，将加热后的坯料I的一端插于成型间隙Ia内，该成型间隙Ia形成于相邻设置的第一成型轮体2和第二成型轮体3之间，当第一成型轮体2和第二成型轮体3反向转动时，位于成型间隙Ia内的坯料I的一端挤压形成外翻的翻沿11 ;重复上述操作，在坯料I的另一端加工形成另一外翻的翻沿11 ;得到呈工字型的预成型坯料I ;C、成型:将预成型坯料I套在中心筒体4中部的凸环41外侧，在预本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高温阀座衬套生产工艺，其特征在于，本工艺包括下述步骤：A、备料：截取由塑料制成的管料的一段，得到呈圆筒状且两端齐平的坯料(1)；B、预成型：将坯料(1)通过加热装置进行加热，将加热后的坯料(1)的一端插于成型间隙(1a)内，该成型间隙(1a)形成于相邻设置的第一成型轮体(2)和第二成型轮体(3)之间，当第一成型轮体(2)和第二成型轮体(3)反向转动时，位于成型间隙(1a)内的坯料(1)的一端挤压形成外翻的翻沿(11)；重复上述操作，在坯料(1)的另一端加工形成另一外翻的翻沿(11)；得到呈工字型的预成型坯料(1)；C、成型：将预成型坯料(1)套在中心筒体(4)中部的凸环(41)外侧，在预成型坯料(1)的两个翻沿(11)之间固定拼接式外筒体(42)，从而使预成型坯料(1)的中部夹紧在凸环(41)和拼接式外筒体(42)之间，然后在中心筒体(4)两端分别套上端环(43)，所述的端环(43)将翻沿(11)压于凸环(41)的端面，得到装有预成型坯料(1)的成型模具组件(4a)，然后将装有预成型坯料(1)的成型模具组件(4a)放置于压机(5)中对两个端环(43)施加压力，从而使预成型坯料(1)定型成衬套坯；D、后处理：经压机(5)挤压后拆除端环(43)和中心筒体(4)，然后将带有衬套坯的拼接式外筒体(42)放于穿孔设备(6)上，使穿孔设备(6)的穿孔销(61)正对拼接式外筒体(42)侧部的通孔(421)，然后使穿孔销(61)穿过通孔(421)，从而在衬套坯侧部形成侧孔(12)；所有侧孔(12)加工完毕后，拆除拼接式外筒体(42)，然后在每个所述的侧孔(12)中插入孔塞定孔，即得高温阀座衬套。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：徐建华，
申请(专利权)人：德清三盛氟塑科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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