本发明专利技术公开了一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其组成成分质量配比为：石灰14~17%、石英砂53~57%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂1~3%。本发明专利技术还公开了一种憎水性纤维增强硅酸钙板的制造方法，包括配料、制浆、抄取、制胚、预养、蒸养和烘干。本发明专利技术公开的憎水性纤维增强硅酸钙板及其制造方法，料浆成分含有有机硅防水剂，其主要成分甲基硅酸盐在水和二氧化碳的作用下生成不溶性防水高分子化合物有机硅树脂，从而获得吸水率≤5%的憎水性纤维增强硅酸钙板。在赋予了该制品优异的内外憎水性能的同时其本身抗折、抗冻25次冻融循环无起层和龟裂等破坏现象、防火性能符合国家标准且优于同等级密度普通纤维增强硅酸钙板。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建材
，特别涉及一种憎水性纤维增强硅酸钙板及其制备方法。
技术介绍
目前国内的普通硅酸钙板的共同缺点吸水率高极易受潮，使用范围局限，在用于外墙及地下潮湿环境时其施工工艺复杂耗时耗力。市面上所使用的憎水性硅酸钙制品生产工艺复杂，在制浆工艺上胶化反应需而外提供热源且制浆用时长能耗较高。
技术实现思路
针对上述硅酸钙板制品生产工艺及制品本身存在的缺点，本专利技术的目的是提供，该制品采用抄取法工艺进行生产，制作方法简单，对现有生产工艺无特殊要求。本专利技术提供的一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其组成成分质量配比为:石灰14~17%、石英砂53飞7%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂1~3%。所述石灰与石英砂的摩尔比为0.25^0.5。所述微硅粉中，Si02的含量≥75%，120目筛余量≤4%，200目筛余量≤10% ； 所述石灰中，CaO含量≥ 75%, 140目筛余量≤ 10%; 所述石英砂中，Si02含量≥95%，140目筛余量< 20%。所述有机硅防水剂固含量> 32%，主要成份包括甲基硅酸钠；所述改性的步骤具体包括:将硫酸铝或硝酸铝中和后，用甲基硅酸钠溶液稀释，其固含量(甲基硅酸钠)> 32%，在水和二氧化碳的作用下，生成甲基硅酸醇，甲基硅酸醇其分子结构中的硅醇基与硅酸盐材料中的硅醇基反应脱水交联，从而实现反毛细管效应，形成优异的憎水层，同时具有微膨胀、增加密实度功能，所述憎水层为网状的有机硅树脂膜层。本专利技术还提供一种憎水性纤维增强硅酸钙板的制造方法，包括以下步骤: 51、配料:按组成成分质量配比分别称取:石灰14~17%、石英砂53飞7%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂1~3% ； 52、制浆:将步骤SI中称取的组分加水混合后打浆；53、抄取:对步骤S2中的料浆抄取，平铺形成单层料层厚度为0.2^0.3mm的薄膜； 54、制胚:对步骤S3中的料浆进行制胚，料胚中所含水分25-28%;料胚与有机硅防水剂质量比为1:0.1-0.4 ； 55、预养:对步骤S4中制胚后的料胚预养； 56、蒸养:预养步骤之后进行压蒸，恒温恒压阶段，压力范围0.95-1.0MPa ； 57、烘干。步骤S3中，在真空环境中脱水，脱水的负压为0.01-0.02MPa，保证料浆中的含水率 25-28%。步骤S5中，预养温度为45-55°C，预养时间> 10小时，进行初步胶凝胶反应形成部分高碱度硅酸盐以达到脱模所需强度。所述有机硅防水剂，是将硫酸铝或硝酸铝中和后，用甲基硅酸钠溶液稀释，其固含量(甲基硅酸钠)≥32%，，并且在水和二氧化碳的作用下生成甲基硅酸醇，其分子结构中的硅醇基与硅酸盐材料中的硅醇基反应脱水交联，从而实现反毛细管效应，形成优异的憎水层，同时具有微膨胀、增加密实度功能。所述石灰与石英砂的摩尔比为0.25-0.5。所述微硅粉中，Si02的含量≥75%，120目筛余量≥4%, 200目筛余量≥10% ； 所述石灰中，CaO含量> 75%, 140目筛余量< 10%; 所述石英砂中，Si02含量≥95%，140目筛余量< 20%。在真空环境中脱水，脱水的负压为0.01-0.02MPa，保证料浆中的含水率25_28%。本专利技术公开的憎水性纤维增强硅酸钙板及其制造方法，料浆成分含有有机硅防水剂，其主要成分甲基硅酸盐在水和二氧化碳的作用下生成不溶性防水高分子化合物有机硅树脂，从而获得吸水率< 5%的憎水性纤维增强硅酸钙板。在赋予了该制品优异的内外憎水性能的同时其本身抗折、抗冻25次循环无起层和龟裂等破坏现象、防火性能符合国家标准且优于同等级密度普通纤维增强硅酸钙板。石灰14%、石英砂57%、水泥16%、微硅粉3%、木质纤维7%、有机硅防水剂3%。石灰16%、石英砂55%、水泥17%、微娃粉4%、木质纤维6%、有机娃防水剂2%。石灰15%、石英砂54%、水泥18%、微硅粉5%、木质纤维5%、有机硅防水剂2%。石灰17%、石英砂55%、水泥16%、微娃粉6%、木质纤维5%、有机娃防水剂1%。石灰17%、石英砂53%、水泥17%、微硅粉5%、木质纤维5%、有机硅防水剂3%。【具体实施方式】下面将结合各个实施例对本专利技术的技术方案作进一步说明: 实施例一 本专利技术提供的一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其组成成分质量配比为: 石灰14%、石英砂57%、水泥16%、微硅粉3%、木质纤维7%、有机硅防水剂3%。所述石灰与石英砂的摩尔比为0.25^0.5。所述微硅粉中，Si02的含量=75%，120目筛余量=4%，200目筛余量=10% ； 所述石灰中，CaO含量=75%, 140目筛余量=10% ； 所述石英砂中，Si02含量=95%, 140目筛余量=20%。所述有机硅防水剂，是对有机硅树脂改性获得的，并且在水和二氧化碳的作用下生成甲基硅酸盐固态含量> 32%的不溶性防水高分子化合物。具体的，其组成成分质量配比为: 所述憎水性纤维增强硅酸钙板的制造方法，包括以下步骤: S1、配料:按组成成分质量配比分别称取:石灰14%、石英砂57%、水泥16%、微硅粉3%、木质纤维7%、有机硅防水剂3%。S2、制浆:将步骤SI中称取的组分加水混合后打浆；制浆过程在常温常压下进行，与其硅质材料混合时无需提供其它热源，其使用的热源为石灰消化过程所释放热量，石灰消化过程20分钟。S3、抄取:对步骤S2中的料浆抄取，平铺形成单层料层厚度为0.2mm的薄膜；在真空环境中脱水，脱水的负压为0.01MPa，保证料浆中的含水率25-28%。单层料层厚度为0.2mm真空脱水负压为0.01MPa可保证料胚含水率及毛毯正常运行。S4、制胚:对步骤S3中的料浆进行制胚，料胚中所含水分25% ;料胚与有机硅防水剂质量比为1:0.1 ; S5、预养:对步骤S4中制胚后的料胚预养；预养温度为45°C，预养时间=10小时，进行初步胶凝胶反应形成部分高碱度硅酸盐以达到脱模所需强度。S6、蒸养:预养步骤之后进行压蒸，恒温恒压阶段压力范围0.95MPa ； S7、烘干。所述有机硅防水剂，是对有机硅树脂改性获得的，并且在水和二氧化碳的作用下生成甲基硅酸盐固态含量> 32%的不溶性防水高分子化合物。通过本专利技术提供的上述步骤的制造方法制得的憎水性纤维增强硅酸钙板，与现有技术中普通的憎水性纤维增强硅酸钙板相比如下:本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其特征在于，其组成成分质量配比为：石灰14~17%、石英砂53~57%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂1~3%。
【技术特征摘要】
1.一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其特征在于，其组成成分质量配比为:石灰14~17%、石英砂53~57%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂I~3%。2.如权利要求1所述的一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其特征在于，所述石灰与石英砂的摩尔比为0.25-0.5。3.如权利要求1或2所述的一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其特征在于，所述微硅粉中，Si02的含量≤75%, 120目筛余量≤4%, 200目筛余量≤10%;所述石灰中，CaO含量≤75%，140目筛余量< 10% ;所述石英砂中，Si02含量≤95%，140目筛余量< 20%。4.如权利要求1或2所述的一种憎水性纤维增强硅酸钙板，其特征在于，所述有机硅防水剂固含量> 32%，主要成份包括改性的甲基硅酸钠；所述改性的步骤具体包括:将硫酸铝或硝酸铝中和后，用甲基硅酸钠溶液稀释，其固含量(甲基硅酸钠)^ 32%，在水和二氧化碳的作用下，生成甲基硅酸醇，甲基硅酸醇分子结构中的硅醇基与硅酸盐材料中的硅醇基反应脱水交联，从而实现反毛细管效应，形成优异的憎水层，同时具有微膨胀、增加密实度功倉泛。5.如权利要求1所述的憎水性纤维增强硅酸钙板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 51、配料:按组成成分质量配比分别称取:石灰14~17%、石英砂53飞7%、水泥16~18%、微硅粉3~6%、木质纤维5~7%、有机硅防水剂1~3% ； 52、制浆:将步骤SI中称取的组分加水混合后打浆； 53、抄...
【专利技术属性】
技术研发人员：田树，郭其勇，
申请(专利权)人：田树，郭其勇，
类型：发明
国别省市：云南;53
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