一种重型工程车及其平衡悬架板簧总成制造技术

本实用新型专利技术涉及工程机械技术领域，公开了一种重型工程车及其平衡悬架板簧总成。所述平衡悬架板簧总成，包括若干板簧片，通过平衡轴托座固定在车架上，所述平衡悬架板簧总成水平方向的两端与中后桥托座上端连接，并且处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的板簧片的厚度大于两端板簧片的厚度。通过增加中间片厚度降低两端片厚的方法，可以降低两端的板簧片应力，将应力转移至中间片上，改善两端的板簧片应力过大的情况，延长平衡悬架板簧总成的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种重型工程车及其平衡悬架板簧总成
本技术涉及工程机械
，尤其涉及一种重型工程车及其平衡悬架板簧。
技术介绍
在汽车行驶过程中，平衡悬架板簧总成对起步、直行、转弯、制动等操作都有着很大的影响。由于平衡悬架板簧总成两端垂直连接在中后桥上，承受垂直方向的作用力，同时在车辆转向过程中，或车辆单侧颠簸时，板簧还要承受来自桥的横向作用力，尤其目前国内重型工程车使用工况比较恶劣，超载严重，造成了在使用过程中应力偏大。因此，导致了当前国内重型工程车的平衡悬架板簧总成的使用寿命普遍偏低。目前，为改善平衡悬架板簧总成的应力，通常采用增加板簧片厚的方法，但一味地增加片厚易导致车辆重量和成本的大幅度增加，与目前汽车行业节能减排的趋势不符，且造成汽车生产企业成本压力偏大。因此，本领域技术人员需要采用更合理的手段，解决平衡悬架总成应力过大的问 题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种平衡悬架板簧总成，以改善板簧总成的受力情况，且不增加总质量和成本，本技术还提供了一种包括所述平衡悬架板簧总成的重型工程车。为实现上述目的，本技术提供了如下的技术方案:—种平衡悬架板簧总成，包括若干板簧片，通过平衡轴托座固定在车架上，所述平衡悬架板簧总成水平方向的两端与中后桥托座的上端连接，处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的所述板簧片的厚度大于两端的所述板簧片的厚度。优选地，所述平衡悬架板簧总成与所述平衡轴托座连接的装配中段采用平直结构。优选地，所述平衡悬架板簧总成与所述平衡轴托座间隙配合，配合间隙为O~0.2mmο优选地，所述平衡悬架板簧总成包括十二片板簧片，从靠近所述平衡轴托座的方向起算，其中第一片板簧片和第二片板簧片为装配片，所述装配片与所述平衡轴托座装配连接；其中第一、第二、第三、第四片板簧片均为主片，所述主片的两端与所述中后桥托座上端连接。优选地，所述平衡悬架板簧总成的第三片板簧片至第七片板簧片的厚度均为25mm,其余板簧片的厚度均为23mm。一种重型工程车，包括上述任一项所述的平衡悬架板簧总成结构。所述重型工程车，尤其涉及一种重型卡车。本技术提供的平衡悬架板簧总成，包括若干板簧片，采用多片非等厚度的结构，处于中间位置的所述板簧片的厚度大于处于两端的所述板簧片的厚度。因为板簧总成中部各板簧片为应力分布的中心面，通过增加中间片厚降低两端片厚的方法，可以降低两端板簧片的应力，将应力转移至中间片上，改善两端板簧片应力过大的情况，延长所述平衡悬架板簧总成的使用寿命。与现有技术相比，不需要增加板簧片的厚度，就能够改善所述平衡悬架板簧总成的受力情况，因此可以节省材料，降低成本。本技术提供的包含所述平衡悬架板簧总成的重型工程车，与现有技术相比，车辆的重量和成本均降低。【附图说明】为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本技术的具体实施例作进一步的详细说明，其中:图1为本技术实施例提供的平衡悬架板簧总成的结构示意图；图2为本技术实施例提供的装配片的示意图；图3为本技术实施例提供的平衡悬架板簧总成的装配中段局部放大示意图；图4为本技术实施例提供的平衡悬架板簧总成的装配后的示意图。上述附图标记说明:1-板簧片,2-板簧中心螺栓，3-螺母,4-中后桥托座，5-平衡轴托座，6_压板,7-U型螺栓；Ia-安装孔，Ib-装配孔；a-装配片的切削长度；b_装配中段的长度。【具体实施方式】为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图对本技术作进一步的详细介绍。本技术实施例提供的平衡悬架板簧总成，如图1所述，包括若干板簧片1，所述板簧片I可为钢板弹簧片，所述板簧片I的中心可开设安装孔la，通过板簧中心螺栓2穿过所述安装孔la，用螺母3将若干所述板簧片I连接在一起，并且处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的所述板簧片I的厚度大于处于所述平衡悬架板簧总成两端的所述板簧片I的厚度。由于处于所述板簧总成中部的所述板簧片I为应力分布的中心面，通过增加中间片厚度降低两端片厚的方法，可以降低两端板簧片的应力，将应力转移至中间片上，从而改善两端板簧片应力过大的情况。与现有技术相比，不需要增加所述板簧片I的厚度，就能够改善所述平衡悬架板簧总成的受力情况，因此可以节省材料，降低成本。在整车装配过程中，所述平衡悬架板簧总成在竖直方向的一端安装在平衡轴托座5上，另一端放置有压板6，通过U型螺栓穿过装配孔lb，将所述平衡悬架板簧总成、所述平衡轴托座5和压板6连接在一起，再将所述平衡轴托座5固定在车架上；同时，所述平衡悬架板簧总成水平方向的两端与中后桥托座4的上端装配连接。在本实施例具体实施过程中，优选地，所述平衡悬架板簧总成包括十二片所述板簧片1，如图4所示，从靠近所述平衡轴托座5的方向起算，所述平衡悬架板簧总成的第三片板簧片至第七片板簧片的厚度均为25mm，其余板簧片的厚度均为23mm，即保证处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的板簧片的厚度大于处于所述平衡悬架板簧总成两端的板簧片的厚度。在所述十二片板簧片中，其中第一片板簧片和第二片板簧片为装配片，所述装配片主要用以保证与整车的装配连接；第一、第二、第三、第四片板簧片均为主片，所述主片的两端与所述中后桥托座4上端转配连接。可以理解地，所述平衡悬架板簧总成也可选择由其他数量的所述板簧片I组成，各个板簧片I厚度也可以选择其他厚度值，但只要采用了将所述平衡悬架板簧总成中间位置的板簧片的厚度设计为大于两端板簧片的厚度的方式，均不偏离本技术的思想。在本实施例上述技术方案的基础上，所述板簧片I与所述平衡轴托座5间隙配合，配合间隙优选为O?0.2_。具体地，可选择对所述装配片的表面进行切削加工处理，装配片的切削长度a可视实际情况而定，在本实施例中，a取值为以所述装配片中段370_的范围，加工后的所述装配片的宽度为88mm，能够较好地保证所述平衡悬架板簧总成与所述平衡轴托座5的配合间隙在O?0.2_的范围内，从而解决现有技术中板簧总成在平衡轴托座内存在横向的窜动，进而影响中后桥的横向定位和所述板簧总成使用寿命的问题。目前，平衡悬架板簧片为了热处理方便，多采用全弧高的结构，导致了板簧总成在装配时，与平衡轴托座和板簧压板无法贴合，在U型螺栓7打紧时，易产生装配应力，影响整车的使用寿命。为了解决这一问题，在本实施例中，所述平衡悬架板簧总成与所述平衡轴托座5连接的装配中段采用平直结构，所述平衡悬架板簧总成中的各所述板簧片I的中间段采用无弧高的结构。具体地，装配中段的长度b可根据实际情况取值，本实施例选择在各所述板簧片I中间段340mm的范围内为平直状态。本技术实施例还提供了一种重型工程车，包括上述所述的平衡悬架板簧总成结构，采用所述平衡悬架板簧总成中间位置的板簧片的厚度大于处于两端板簧片的厚度的方式，有效改善了平衡悬架板簧总成的受力情况，提高了所述重型工程车中平衡悬架板簧总成的使用寿命；同时，由于对所述重型工程车中的平衡悬架板簧总成进行了机构优化，进一步提高了更所述平衡悬架板簧总成的使用寿命，同时有利于其装配固定进一步地，所述重型工程车，特别涉及一种重型卡车，以解决目前重型卡车在使用中，由于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种平衡悬架板簧总成，包括若干板簧片，通过平衡轴托座固定在车架上，所平衡悬架板簧总成水平方向的两端与中后桥托座的上端连接，其特征在于，处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的所述板簧片的厚度大于两端的所述板簧片的厚度。

【技术特征摘要】
1.一种平衡悬架板簧总成，包括若干板簧片，通过平衡轴托座固定在车架上，所平衡悬架板簧总成水平方向的两端与中后桥托座的上端连接，其特征在于，处于所述平衡悬架板簧总成中间位置的所述板簧片的厚度大于两端的所述板簧片的厚度。2.根据权利要求1所述的平衡悬架板簧总成，其特征在于，与所述平衡轴托座连接的装配中段采用平直结构。3.根据权利要求1所述的平衡悬架板簧总成，其特征在于，与所述平衡轴托座间隙配合，配合间隙为O?0.2mm。4.根据权利要求1所述的平衡悬架板簧总成，其特征在于，包括十二片板...

【专利技术属性】
技术研发人员：居刚，李海波，吴永锋，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34