显示器面框的模内装饰注塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，显示器面框包括框体和设在框体背面的装配结构，定模开设有用于成型框体的第一型腔，动模开设有用于成型装配结构的第二型腔，第一型腔底部预置装饰薄膜片材，浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向第一型腔和第二型腔的多条分流道。本实用新型专利技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，针对显示器面框的结构特点，在成型框体的第一型腔底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔侧面的多条分流道注塑，通过潜浇口、多点的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的薄膜偏移或起皱。

【技术实现步骤摘要】
显示器面框的模内装饰注塑成型模具
本技术涉及一种注塑成型模具，更具体地说，涉及一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具。
技术介绍
家电数码产品为了满足消费者个性化需求，更新换代快，家电数码产品表面出现了装饰图案。通常采用的是喷涂、印刷等传统的方式将装饰图案贴在家电产品外表面，传统的方式不仅增加工艺制造环节，喷涂或印刷会导致化学物质与人体接触，有污染性，而且装饰图案选择余地较少，无法提供青花瓷、书法、国画、女性、个性和游戏等各种的装饰图案供选择，不能满足消费者个性化需要。虽然,在电子通讯等数码产品中出现了模内装饰技术(In Mold Decoration,简称“ MD ” )，MD工艺是首先将产品所要求的图案、色彩印刷在透明薄膜上(P E T膜或PMMA膜等)，薄膜厚度约0.1?0.2mm，然后将薄膜片材预成型、冲切成一定形状与尺寸，形成装饰薄膜片材，再将装饰薄膜片材嵌入模具的型腔内并固定，最后向模具内注塑，塑料熔体在装饰薄膜片材的内侧成型并与装饰薄膜片材接触熔合在一起。这样装饰薄膜片材便牢固地附着在产品的表面，生产出具有表面装饰的高档塑料制品。但是多是应用在手机按键、外壳之类的小尺寸产品上，对于显示器面框等大家电类的大尺寸产品，注塑时由于尺寸过大流程过长，容易使装饰薄膜片材偏移、起皱或扯破。现有技术上缺少一种适用于例如显示器面框之类的大尺寸家电产品的模内装饰注塑成型模具，使得装饰薄膜片材在注塑成型过程中不容易偏移折皱，最后成型出档次质量高的带有装饰图案的产品。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种适用于显示器面框的模内装饰注塑成型模具。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:构造一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，所述显示器面框包括框体和设在所述框体背面的装配结构，所述定模开设有用于成型所述框体的第一型腔，所述动模开设有用于成型所述装配结构的第二型腔，所述第一型腔底部预置装饰薄膜片材，所述浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向所述第一型腔和第二型腔的多条分流道。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述浇注系统包括贯穿所述定模、并与每条所述分流道连通的浇口套。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述浇口套处于所述第一型腔围合的方框内，多条所述分流道以所述浇口套为中心向外发散分布。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述动模还设有顶出机构。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述顶出机构包括顶出固定板、顶出底板和至少一个斜顶组件，所述斜顶组件包括斜顶以及斜顶导向块、斜顶固定座，所述斜顶固定座设在顶出底板上，所述斜顶导向块固定在所述动模板上并相对所述斜顶固定座偏移一设定距离，所述斜顶的一端与所述斜顶固定座铰接，中间与所述斜顶导向块滑动连接，另一端在所述第二型腔内用于所述装配结构的倒扣的成型。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述装饰薄膜片材粘附在所述第一型腔的底面上。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，所述定模内还设有冷却系统，所述冷却系统包括与所述第一型腔围合的方框相适应的冷却流道。本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，显示器面框包括框体和设在框体背面的装配结构，定模开设有用于成型框体的第一型腔，动模开设有用于成型装配结构的第二型腔，第一型腔底部预置装饰薄膜片材，浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向第一型腔和第二型腔的多条分流道，具有以下有益效果:本技术的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，针对显示器面框的结构特点，在成型框体的第一型腔底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔侧面的多条分流道注塑，通过潜浇口、多点的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的薄膜偏移或起皱。【附图说明】下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中:图1是本技术一实施例的显示器面框的示意图；图2是本技术一实施例的显示器面框的模内装饰注塑成型模具的示意图；图3是本技术一实施例的定模模芯示意图；图4是本技术一实施例的动模模芯示意图；图5是本技术一实施例的浇注系统的示意图；图6是本技术一实施例的斜顶组件和显示器面框的示意图；图7是本技术一实施例的定模模芯和冷却系统不意图一；图8是本技术一实施例的冷却系统示意图二。图中，I显示器面框3定模4动模5浇注系统6顶出机构7冷却系统11框体12装配结构31定模板32定模芯33安装孔 34第一型腔41动模板42动模芯43第二型腔44第一型芯51浇口套52分流道53次分流道54浇口61顶出固定板62顶出底板63斜顶64斜顶导向块65斜顶固定座66流道顶针67产品顶针【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案以及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，并不用于限定本技术。参照图1，为本实施例中的显示器面框I的结构示意图。图1中显示器面框I朝上的面为显示器面框I的正面。显示器面框I包括框体11以及设在框体11背面的装配结构12，包括倒扣或侧孔等。显示器面框I注塑成型后，装饰薄膜片材带有装饰图案的一面牢固附着在显示器面框I的正面，即附着在框体11的正面。图2示出了本实施例的显示器面框I的模内装饰注塑成型模具，包括定模3、动模4和浇注系统5。定模3开设有用于成型框体11的第一型腔34，装饰薄膜片材预置在第一型腔34的底部，动模4开设有用于成型装配结构12的第二型腔43。根据显示器面框I的结构特点，正面的框体11通过定模3的第一型腔34成型，背面的装配结构12存在倒扣，则通过动模4的第二型腔43再结合其他部件辅助成型。可以理解的，第一型腔34也可以设在动模4上，第二型腔43设在定模3上，不受限定。浇注系统5包括由定模3和动模4闭合形成的、通向第一型腔34和第二型腔43的多条分流道52。本技术的显示器面框I的模内装饰注塑成型模具，针对显示器面框I的结构特点，在第一型腔34底部预置装饰薄膜片材，并从第一型腔34侧面的多条分流道52注塑，通过多点潜浇口的浇注方式注塑，控制熔融的塑胶材料的流程，使塑胶材料在型腔内均匀分布，与装饰薄膜片材完全充分的接触，避免因尺寸大流程长导致的塑胶材料出现的薄膜偏移或起皱。本实施例中的装饰薄膜片材的厚度大约0.1?0.2mm，第一型腔34的深度预留装饰薄膜片材的位置。装饰薄膜片材预置在第一型腔34的底部，对应成型的框体11的正面。装饰薄膜片材的外侧表面紧贴第一型腔34底部，带有装饰图案的内侧朝向待注塑的第一型腔34内部，熔融的塑胶材料与装饰薄膜片材的内侧表面接触熔合在一起，这样装饰薄膜片材牢固附着在显示器面框I的框体11的正面。由于装饰图案在薄膜内侧印刷，装饰图案可以选择青花瓷、书法、国画、女性、个性和游戏等各种样式，图案样式不受局限，可以满足消费者个性化需要。并且装饰图案印刷在薄膜内侧，薄膜又具有一定的硬度，对装饰图案起到了很好的保护作用，防止装饰图案的耐刮擦、划伤和磨损，使本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，所述显示器面框包括框体和设在所述框体背面的装配结构，其特征在于，所述定模开设有用于成型所述框体的第一型腔，所述动模开设有用于成型所述装配结构的第二型腔，所述第一型腔底部预置装饰薄膜片材，所述浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向所述第一型腔和第二型腔的多条分流道。

【技术特征摘要】
1.一种显示器面框的模内装饰注塑成型模具，包括定模、动模和浇注系统，所述显示器面框包括框体和设在所述框体背面的装配结构，其特征在于，所述定模开设有用于成型所述框体的第一型腔，所述动模开设有用于成型所述装配结构的第二型腔，所述第一型腔底部预置装饰薄膜片材，所述浇注系统包括由定模和动模闭合形成的、通向所述第一型腔和第二型腔的多条分流道。2.根据权利要求1所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述浇注系统包括贯穿所述定模、并与每条所述分流道连通的浇口套。3.根据权利要求2所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述浇口套处于所述第一型腔围合的方框内，多条所述分流道以所述浇口套为中心向外发散分布。4.根据权利要求2所述的显示器面框的模内装饰注塑成型模具，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪智勇，周华民，唐均华，尹高喜，车剑锋，贺武清，
申请(专利权)人：群达模具深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44