一种制作汽车车轮盖精密注塑模具的方法技术

本发明专利技术公开了一种制作汽车车轮盖精密注塑模具的方法，包括如下步骤：第一步：选择塑料，第二步：确定模腔数和排列顺序，第三步：注塑机的选择，第四步：加热塑料到熔融状态，第五步：注射，第六步：排气减压，第七步：保压，第八步：倒流阶段，第九步，冷却，第十步：开模，第十一步：塑料件后处理，第十二步：氮化阶段，采用本方法制作的汽车车轮盖，汽车车轮盖主体美观，表面没有毛刺，松软等缺陷。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，包括如下步骤：第一步：选择塑料，第二步：确定模腔数和排列顺序，第三步：注塑机的选择，第四步：加热塑料到熔融状态，第五步：注射，第六步：排气减压，第七步：保压，第八步：倒流阶段，第九步，冷却，第十步：开模，第十一步：塑料件后处理，第十二步：氮化阶段，采用本方法制作的汽车车轮盖，汽车车轮盖主体美观，表面没有毛刺，松软等缺陷。【专利说明】
本专利技术涉及汽车注塑模具领域，特别是涉及。
技术介绍
塑料的注塑成型过程归纳起来就是塑化、注射，成型和脱模四个过程，模具注塑是把把塑料从固态粒料向液态熔体又向固态制品转变的过程，从粒料到熔体，再由熔体到制品，塑料经过了温度、应力、密度等的变化，塑料制品中间过程完成了物理力学性能、尺寸、形状的转变，传统注塑产品经常有以下不足；产品溢边，产品有凹痕和气泡，塑料产品发脆，塑料变色，产品翘曲和收缩等缺陷。现在汽车注塑制品如，汽车车轮盖等，需要很高的设计精度，汽车车轮盖的主体起到外观作用，所以在注塑成型 过程中，必须采用精密注塑成型工艺技术，用来保证这些塑料件的性能和质量，符合产品设计要求，表面不能有毛刺，松软等缺陷。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提供，能够满足产品塑件的质量，符合产品设计要求。，包括如下步骤: 第一步:选择塑料 在第一步中，选定工程塑料材料，进行精密注塑的工程塑料，需要选用力学性能高、尺寸稳定，耐环境应力开裂的材料，汽车车轮选择PA66材料和玻璃纤维的混合，PA66材料又称尼龙66，俗称己二酰己二胺盐，首先保证物料不要被污染，不含有挥发物，在混合物中PA66材料占有80%，玻璃纤维占有20%，玻璃纤维添加剂可以降低PA66的收缩率。第二步:确定模腔数和排列顺序 模腔数取决于经济因素和技术因素，型腔多带来高效益和效率，但是制造成本加大，带来了难度，本次汽车车轮盖注塑模具采用一个型腔腔体，外形尺寸为394毫米乘以35毫米。第三步:注塑机的选择 PA66材料的密度为1.15克每立方厘米，选用的注塑及最大注塑量为1100立方厘米，注塑压力为100 MPa,锁模力为290顿。第四步:加热塑料到熔融状态，先对塑料颗粒进行85摄氏度的预热处理，进行干燥，塑料在注机料筒中被加热至熔融并保持流动状态，经螺杆旋转或柱塞的推挤达到组分均匀并且有良好的可塑性。熔料进入模腔前应达到规定的成型温度且均匀一致，并在规定的时间内提供足够的数量。第五步:注射阶段 以主流道为中心进行注射，注射阶段塑料需要在高压，高温下，定量地注射到闭合的模腔内成型，从螺杆开始推动熔料起至塑料充满型腔为止，快速充模，注射压力为90MPA。第六步:排气减压阶段 当塑料熔体注入型腔时，便于型腔内原有气体，蒸汽排出，避免制品上形成气孔，要考虑排气问题，将产品设计承最后充模的地方在分型面上，方便空气从分型面的排气槽中逸出，为了排气，调低注射速度，让空气有足够时间排出模具型腔，这时后注射压力调节为40MPA。第七步:保压阶段 从熔体充满型腔起至柱塞或螺杆撤回为止。熔体在型腔内冷却收缩，在柱塞或螺杆的稳压下，料筒内的熔料向模内继续填充以补充因收缩而留出的空间。该阶段对于提高制品密度，克服制品表面缺陷有重要作用，保压阶段压力为50MPA。第八步:倒流阶段 从螺杆或柱塞后退开始到后退结束为止，因型腔压力大于流道压力，熔体会倒流，模腔压力迅速下降，当浇口处熔体凝结时倒流结束。第九步，冷却阶段 熔料经过冷却固化后成型，模具开启后将塑件顶出，熔料凝结后制品的冷却阶段，该阶段对制品的脱模、表面质量和挠曲变形等有很大影响。冷却条件问题，在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间，冷却保持型腔温度的平衡，本次冷却采用常温水管冷却方式 第十步:开模阶段，模腔内脱出，采用推板进行退出脱模。第H^一步:塑料件后处理 对产品表面进行抛光处理 第十二步:氮化阶段 注塑模具零件氮化的作用是提高表面硬度、耐磨性、抗咬合性，主要氮化的零件有斜顶、滑块、顶块等滑动零件，氮化是模具的最后一道工序，延长模具本身的寿命。采用本方法制作的汽车车轮盖，汽车车轮盖主体美观，表面没有毛刺，松软等缺陷。【具体实施方式】下面对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。，包括如下步骤: 第一步:选择塑料 在第一步中，选定工程塑料材料，进行精密注塑的工程塑料，需要选用力学性能高、尺寸稳定，耐环境应力开裂的材料，汽车车轮选择PA66材料和玻璃纤维的混合，PA66材料又称尼龙66，俗称己二酰己二胺盐，首先保证物料不要被污染，不含有挥发物，在混合物中PA66材料占有80%，玻璃纤维占有20%，玻璃纤维添加剂可以降低PA66的收缩率。第二步:确定模腔数和排列顺序 模腔数取决于经济因素和技术因素，型腔多带来高效益和效率，但是制造成本加大，带来了难度，本次汽车车轮盖注塑模具采用一个型腔腔体，外形尺寸为394毫米乘以35毫米。第三步:注塑机的选择PA66材料的密度为1.15克每立方厘米，选用的注塑及最大注塑量为1100立方厘米，注塑压力为100 MPa,锁模力为290顿。第四步:加热塑料到熔融状态，先对塑料颗粒进行85摄氏度的预热处理，进行干燥，塑料在注机料筒中被加热至熔融并保持流动状态，经螺杆旋转或柱塞的推挤达到组分均匀并且有良好的可塑性。熔料进入模腔前应达到规定的成型温度且均匀一致，并在规定的时间内提供足够的数量。第五步:注射阶段 以主流道为中心进行注射，注射阶段塑料需要在高压，高温下，定量地注射到闭合的模腔内成型，从螺杆开始推动熔料起至塑料充满型腔为止，快速充模，注射压力为90MPA。第六步:排气减压阶段 当塑料熔体注入型腔时，便于型腔内原有气体，蒸汽排出，避免制品上形成气孔，要考虑排气问题，将产品 设计承最后充模的地方在分型面上，方便空气从分型面的排气槽中逸出，为了排气，调低注射速度，让空气有足够时间排出模具型腔，这时后注射压力调节为40MPA。第七步:保压阶段 从熔体充满型腔起至柱塞或螺杆撤回为止。熔体在型腔内冷却收缩，在柱塞或螺杆的稳压下，料筒内的熔料向模内继续填充以补充因收缩而留出的空间。该阶段对于提高制品密度，克服制品表面缺陷有重要作用，保压阶段压力为50MPA。第八步:倒流阶段 从螺杆或柱塞后退开始到后退结束为止，因型腔压力大于流道压力，熔体会倒流，模腔压力迅速下降，当浇口处熔体凝结时倒流结束。第九步，冷却阶段 熔料经过冷却固化后成型，模具开启后将塑件顶出，熔料凝结后制品的冷却阶段，该阶段对制品的脱模、表面质量和挠曲变形等有很大影响。冷却条件问题，在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间，冷却保持型腔温度的平衡，本次冷却采用常温水管冷却方式 第十步:开模阶段，模腔内脱出，采用推板进行退出脱模。第H^一步:塑料件后处理 对产品表面进行抛光处理 第十二步:氮化阶段 注塑模具零件氮化的作用是提高表面硬度、耐磨性、抗咬合性，主要氮化的零件有斜顶、滑块、顶块等滑动零件，氮化是模具的最后一道工序，延长模具本身的寿命。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制作汽车车轮盖精密注塑模具的方法，其特征在于，包括如下步骤：第一步：选择塑料，汽车车轮选择PA66材料和玻璃纤维的混合，在混合物中PA66材料占有80％，玻璃纤维占有20％，第二步：确定模腔数和排列顺序，本次汽车车轮盖注塑模具采用一个型腔腔体，外形尺寸为394毫米乘以35毫米，第三步：注塑机的选择，选择注塑机的注塑压力为100 MPa,锁模力为290顿，第四步：加热塑料到熔融状态，先对塑料颗粒进行85摄氏度的预热处理，第五步：注射阶段，注射压力为90MPA，第六步：排气减压阶段，让空气有足够时间排出模具型腔，这时注射压力调节为40MPA，第七步：保压阶段，保压阶段压力为50MPA，第八步：倒流阶段，第九步，冷却阶段，冷却采用常温水管冷却方式，第十步：开模阶段，采用推板进行推出脱模，第十一步：塑料件后处理，对产品表面进行抛光处理，第十二步：氮化阶段。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：葛益军，
申请(专利权)人：苏州益群模具有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32