本发明专利技术公开了一种小型传动轮的加工方法，包括以下步骤：第一步：装夹待加工工件，钻中心孔；第二步：重新装夹待加工工件，并固定；第三步：进行车加工；第四步：倒传动轮的外圆槽面；第五步：锯切传动轮；第六步：加工传动轮内孔。与现有技术相比，本发明专利技术的有益效果是：该方法提高了刀具的使用寿命，减少了切削材料的浪费，提高了材料的利用率，压缩了车加工的时间，提高了加工效率，所述的焊接有夹持件的三爪卡盘，保证了传动轮装夹的平稳，消除了转速高的情况下，工件飞出卡盘的隐患，保证了操作的安全性。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，包括以下步骤：第一步：装夹待加工工件，钻中心孔；第二步：重新装夹待加工工件，并固定；第三步：进行车加工；第四步：倒传动轮的外圆槽面；第五步：锯切传动轮；第六步：加工传动轮内孔。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：该方法提高了刀具的使用寿命，减少了切削材料的浪费，提高了材料的利用率，压缩了车加工的时间，提高了加工效率，所述的焊接有夹持件的三爪卡盘，保证了传动轮装夹的平稳，消除了转速高的情况下，工件飞出卡盘的隐患，保证了操作的安全性。【专利说明】
本专利技术属于机械制造领域，涉及一种车床加工传动轮的方法，尤其涉及。
技术介绍
现有技术中，常用的加工小型传动轮的方法有两种方式:一种是采用数控机床编程进入车加工，该种方式加工精度高，但该种编程的成本高，该种方法适用于大批量传动轮的加工，对于小批量的加工成本偏高，另一种是采用普通车床进行车加工，该种车加工传动轮需将加工的传动轮逐个的用切削刀割下，再进行下一个传动轮的车加工，该种方法效率低下，且小型传动轮不易装夹，装夹好也存在不平稳的现象，影响加工精度，且传动轮的材料有足够的强度，需要刀具的耐磨性也较强，为保证切削刀的使用寿命，切削刀直接切削时，进给量需要控制很小，影响加工效率。切削刀切断传动轮需要切削到后面的材料，需要留有5cm的间隙，以保证切削刀进入工件切断时有足够的接触面积，保证刀具不被损坏，该种方法存在材料的浪费现象，且影响刀具的使用寿命，不能适应小规模的传动轮的生产。
技术实现思路
本专利技术需要解决的上述问题是针对上述现有技术原材料浪费多,成本高,加工时间长，效率低，存在安全隐患的不足，而提供一种能压缩车加工的时间，提高加工效率，且能提高材料的利用率，延长刀具的使用寿命，保证小型传动轮加工的平稳性，消除安全隐患，能够适应小批量传动轮生产的小型传动轮的加工方法。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是: ，包括以下步骤: 第一步:装夹待加工工件，钻中心孔，将一根Φ45Χ IOOcm的待加工工件装夹在三爪卡盘上，且突出于卡盘外3?8 cm，在待加工工件端面的中心处钻出中心孔； 第二步:重新装夹待加工工件，并固定，松开三爪卡盘，重新装夹待加工工件，使待加工工件突出于卡盘外60?80 cm,用顶尖顶住中心孔,紧固三爪卡盘； 第三步:进行车加工，车外圆，将Φ45的待加工工件车至Φ42，车削长度为10?12cm，并在待加工工件上做好下一个传动轮尺寸标记，每个传动轮之间留间隙，所述的间隙大于锯条的厚度； 第四步:倒传动轮的外圆槽面，根据车床大拖板的刻度，算出传动轮的中心位置，用刀具倒传动轮的外圆槽面，传动轮的外圆槽面两侧单边预留的宽度等于传动轮的宽度减去倒传动轮的外圆槽面的刀具直径的值的一半； 第五步:锯切传动轮，将锯条的锯切面与待锯切的传动轮的长轴保持垂直，点动控制锯床逐个锯切传动轮； 第六步:加工传动轮内孔，将锯切好的传动轮装夹在紧固装置上，先钻Φ12的内孔，然后用镗刀将内孔精加工至Φ13。所述的每个传动轮之间的间隙为1.6?2 cm。倒传动轮的外圆槽面所使用的道具为R6?R8刀具。所述的紧固装置为三爪卡盘。所述的三爪卡盘的爪上分别焊接有夹持件。所述的夹持件的夹持面的形状与传动轮的外圆槽面相适配。所述的夹持件的长度大于等于传动轮的厚度。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是:该方法提高了刀具的使用寿命，减少了切削材料的浪费，提高了材料的利用率，压缩了车加工的时间，提高了加工效率，所述的焊接有夹持件的三爪卡盘，保证了传动轮装夹的平稳，消除了转速高的情况下，工件飞出卡盘的隐患，保证了操作的安全性。【专利附图】【附图说明】图1是本专利技术的传动轮加工半成品的结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图详细说明本专利技术的优选技术方案。，包括以下步骤: 第一步:装夹待加工工件，钻中心孔，将一根Φ45Χ IOOcm的待加工工件装夹在三爪卡盘上，且突出于卡盘外3cm，目的是避免中心钻受振动的影响而损坏，在待加工工件端面的中心处钻出中心孔； 第二步:重新装夹待加工工件，并固定，松开三爪卡盘，重新装夹待加工工件，使待加工工件突出于卡盘外60cm，避免待加工工件在车削产生晃动现象，用顶尖顶住中心孔，紧固三爪卡盘； 第三步:进行车加工，车外圆，将Φ45的待加工工件车至Φ42，车削长度为10 cm，并在待加工工件上做好下一个传动轮尺寸标记，每个传动轮之间留间隙，所述的间隙大于锯条的厚度，所述的间隙为1.6?2 cm ； 第四步:倒传动轮的外圆槽面，根据车床大拖板的刻度，算出传动轮的中心位置，用R8刀具倒传动轮的外圆槽面，，传动轮的外圆槽面两侧单边预留的宽度为1cm，每加工一个传动轮就能节省原材料3?3.4 cm，提高了原材料的利用率，且解决了切削刀来切断工件的效率低，进给量小的问题，提高了生产效率； 第五步:锯切传动轮，将锯条的锯切面与待锯切的传动轮的长轴保持垂直，点动控制锯床逐个锯切传动轮； 第六步:加工传动轮内孔，将锯切好的传动轮装夹在紧固装置上，先钻Φ12的内孔，然后用镗刀将内孔精加工至Φ 13，便于滚珠轴承与传动轮内孔过盈配合，达到传动的效果。所述的紧固装置为三爪卡盘。所述的三爪卡盘的爪上分别焊接有夹持件。所述的夹持件的夹持面的形状与传动轮的外圆槽面相适配。所述的夹持件的长度大于等于传动轮的厚度。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是:该方法提高了刀具的使用寿命，减少了切削材料的浪费，提高了材料的利用率，压缩了车加工的时间，提高了加工效率，所述的焊接有夹持件的三爪卡盘，保证了传动轮装夹的平稳，消除了转速高的情况下，工件飞出卡盘的隐患，保证了操作的安全性。【权利要求】1.，其特征在于:包括以下步骤: 第一步:装夹待加工工件，钻中心孔，将一根Φ45Χ IOOcm的待加工工件装夹在三爪卡盘上，且突出于卡盘外3?8 cm，在待加工工件端面的中心处钻出中心孔； 第二步:重新装夹待加工工件，并固定，松开三爪卡盘，重新装夹待加工工件，使待加工工件突出于卡盘外50?80 cm,用顶尖顶住中心孔,紧固三爪卡盘； 第三步:进行车加工，车外圆，将Φ45的待加工工件车至Φ42，车削长度为10?12cm，并在待加工工件上做好下一个传动轮尺寸标记，每个传动轮之间留间隙，所述的间隙大于锯条的厚度； 第四步:倒传动轮的外圆槽面，根据车床大拖板的刻度，算出传动轮的中心位置，用刀具倒传动轮的外圆槽面，传动轮的外圆槽面两侧单边预留的宽度等于传动轮的宽度减去倒传动轮的外圆槽面的刀具直径的值的一半； 第五步:锯切传动轮，将锯条的锯切面与待锯切的传动轮的长轴保持垂直，点动控制锯床逐个锯切传动轮； 第六步:加工传动轮内孔，将锯切好的传动轮装夹在紧固装置上，先钻Φ12的内孔，然后用镗刀将内孔精加工至Φ13。2.根据权利要求1所述的小型传动轮的加工方法，其特征在于:所述的每个传动轮之间的间隙为1.6?2 cm。3.根据权利要求1所述的小型传动轮的加工方法，其特征在于:倒传动轮的外圆槽面所使用的道具为R6?R8刀具。4.根据权利要求1所述的小型传动轮的加工方法，其特征在于:所述的紧固装置为三爪卡盘。5.根据权利要求4所述的小型传动轮的加工方法，其特征在于:所述的三爪本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种小型传动轮的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：第一步：装夹待加工工件，钻中心孔，将一根Φ45×100cm的待加工工件装夹在三爪卡盘上，且突出于卡盘外3～8 cm，在待加工工件端面的中心处钻出中心孔；第二步：重新装夹待加工工件，并固定，松开三爪卡盘，重新装夹待加工工件，使待加工工件突出于卡盘外50～80 cm，用顶尖顶住中心孔，紧固三爪卡盘；第三步：进行车加工，车外圆，将Φ45的待加工工件车至Φ42，车削长度为10 ～12cm，并在待加工工件上做好下一个传动轮尺寸标记，每个传动轮之间留间隙，所述的间隙大于锯条的厚度；第四步：倒传动轮的外圆槽面，根据车床大拖板的刻度，算出传动轮的中心位置，用刀具倒传动轮的外圆槽面，传动轮的外圆槽面两侧单边预留的宽度等于传动轮的宽度减去倒传动轮的外圆槽面的刀具直径的值的一半；第五步：锯切传动轮，将锯条的锯切面与待锯切的传动轮的长轴保持垂直，点动控制锯床逐个锯切传动轮；第六步：加工传动轮内孔，将锯切好的传动轮装夹在紧固装置上，先钻Φ12的内孔，然后用镗刀将内孔精加工至Φ13。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：马艳萍，
申请(专利权)人：江苏通达动力科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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