一种挂车纵梁以及挂车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种挂车纵梁以及挂车，所述挂车纵梁包括腹板，所述腹板上开设有若干减重孔。本实用新型专利技术提供的挂车纵梁，通过在腹板上设置减重孔，降低了腹板的重量，达到挂车纵梁轻型化的目的；同时通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。腹板采用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不仅降低了产品自重而且节约原材料，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。具有该纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供了一种挂车纵梁以及挂车，所述挂车纵梁包括腹板，所述腹板上开设有若干减重孔。本技术提供的挂车纵梁，通过在腹板上设置减重孔，降低了腹板的重量，达到挂车纵梁轻型化的目的；同时通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。腹板采用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不仅降低了产品自重而且节约原材料，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。具有该纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。【专利说明】一种挂车纵梁以及挂车
本技术属于挂车
，具体涉及一种挂车纵梁以及采用该纵梁的挂车。
技术介绍
随着国家对于超载运输的治理越来越严格，专用车尤其是各种挂车的轻量化要求越来越高，对于专用车尤其是各种挂车来说，纵梁是其最为关键的零部件结构，其轻量化程度直接影响到整车的轻量化程度和整车的产品质量和性能。挂车纵梁一般都是由腹板以及固定在腹板上下端的上下翼板构成“工”字型结构，并且上下翼板的高度相等。为了达到纵梁轻量化的目的，目前一般采用降低腹板的厚度、将上下翼板的高度变窄，目前纵梁可以采用钢板折弯形成的“C”型纵梁，这样整体式的纵梁有利于提高纵梁的强度，通过降低腹板的厚度和将上下翼板的高度变窄，达到减轻重量的目的；或者特殊“C”型、带折边“C”型，为了进一步增加纵梁整体的强度，在腹板或者翼板上增加折弯；或者将钢板折弯形成“L”之后焊接下翼板后形成纵梁。目前的轻量化纵梁结构在一定程度上起到了减轻纵梁重量的作用。但当腹板厚度降低到一定程度时，就不能保证腹板稳定性与纵梁承载能力。由于目前轻量化纵梁结构其腹板与上翼板或上下翼板是由一块钢板折弯形成，因此如果腹板很薄将使得纵梁整体的承载能力大幅降低且其腹板的稳定性也相应的大幅降低。因此目前的轻量化纵梁结构如再通过降低腹板的厚度、将上下翼板的高度变窄的方式进一步减轻纵梁的重量的可能性已不大，所以只要需求其他方式进一步减轻纵梁的重量。
技术实现思路
本技术提供一种挂车纵梁，达到纵梁轻型化的目的，同时提高了纵梁的稳定性。为达到上述专利技术目的，本技术采用以下技术方案实现:一种挂车纵梁，包括腹板，所述腹板上开设有若干减重孔。进一步的，所述腹板包括后腹板和鹅颈式前腹板，若干所述减重孔位于所述后腹板上。为了后腹板的强度均匀，若干所述减重孔均匀布置在所述后腹板上。进一步的，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者菱形或者三角形或者梯形或者圆形。优选得，所述减重孔的形状为六边形或者八边形或者圆形或菱形。进一步的，所述后腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替设置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有与所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽与下板的凹槽相对，所述上板的凸起和下板的凸起相对并焊接。为了提高原材料的利用率，降低生产成本，所述上板和下板下料时，所述上板的凸起位于所述下板的凹槽内，所述下板的凸起位于所述上板的凹槽内。为了保证腹板强度的同时，尽量增大减重孔的尺寸，所述减重孔在所述腹板的高度方向上的尺寸小于或者等于所述腹板高度的1/2。进一步的，所述减重孔在所述腹板的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的所述减重孔中心在所述腹板的长度方向的距离的2/3。所述的纵梁截面可以采用“C”型或者“L”焊接，所述纵梁还包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板是与所述腹板经折弯后一体成型的；或者所述上翼板是与所述腹板经折弯后一体成型的，所述下翼板焊接在所述腹板的下端。或者纵梁截面为“工”字型焊接型纵梁，所述纵梁还包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板分别焊接在腹板的上下端面。基于上述的挂车纵梁，本技术还提供一种采用该挂车纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。一种挂车，所述挂车具有上述的挂车纵梁。本技术提供的挂车纵梁，通过在腹板上设置减重孔，降低了腹板的重量，达到挂车纵梁轻型化的目的；同时通过开设减重孔可以消除材料或者腹板成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板的强度，延长产品的使用寿命。腹板采用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不仅降低了产品自重而且节约原材料，降低了生产成本，节约了资源，提高产品的市场竞争力。具有该纵梁的挂车，能够提高公路运输的综合经济效益，提高运输效率，降低运输成本和油耗。结合附图阅读本技术的【具体实施方式】后，本技术的其他特点和优点将变得更加清楚。【专利附图】【附图说明】图1为本技术所提出的挂车纵梁的第一个实施例的结构示意图；图2为本技术所提出的挂车纵梁的第二个实施例的结构示意图；图3为本技术所提出的挂车纵梁的第三个实施例的结构示意图；图4为图3中后腹板的下料放大结构示意图；图5为图3中后腹板的第二种实施方式的放大结构示意图；图6为图5中后腹板的下料结构示意图；图7为图3中后腹板的第三种实施方式的放大结构示意图；图8为图7中后腹板的下料结构示意图。【具体实施方式】为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在本技术的描述中，需要说明的是，腹板的长度方向是腹板固定在挂车后的前后方向，腹板的高度方向腹板固定在挂车后的上下方向。术语“前”、“后”、“上”、“下”指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述。参阅图1，是本技术所提出的第一个实施例，一种挂车纵梁，包括腹板1，为了减轻挂车纵梁的重量，在腹板I上开设有若干减重孔2。这样通过在腹板I上开设若干减重孔2，降低了腹板I的重量，进而达到挂车纵梁轻型化的目的；同时当纵梁截面较高时，腹板I会因制造过程中的内应力而突起变形，造成腹板I不平整，通过在腹板I的突起处加工减重孔2，则可以使腹板I保持平整；此外，当钢板材料存有残余内应力时，钢板会因内应力而翘起，降低切切割精度和切割效果，甚至损坏切割设备，但若钢板开设减重孔，则可以大大消除内应力的破坏效果。因此，通过开设减重孔2可以消除材料或者腹板I成型过程中的内应力，减少变形，提高了腹板I的强度，延长产品的使用寿命。本实施例中，在整个腹板上都开设有减重孔2，腹板I包括后腹板11和鹅颈式前腹板12，本实施例中，后腹板11和前腹板焊接后形成腹板I。在腹板I上开设有若干六边形的减重孔2，减重孔2的尺寸大小根据腹板I的高度设计不同的大小。为了保证腹板I强度的同时，尽量增大减重孔2的尺寸，减重孔2在腹板I的高度方向上的尺寸小于或者等于腹板I高度的1/2 ;减重孔2在腹板I的长度方向的尺寸小于或者等于相邻的减重孔2中心在腹板I的长度方向的距离的2/3。本实施例中，纵梁截面为“工”字型焊接型纵梁，纵梁还包括上翼板3和下翼板4，上翼板3和下翼板4分别焊接在腹板I的上下端面。在其他实施例中，纵梁截面也可以采用“C”型或者“L”焊接结构，也就是上翼板3和下翼板4是与腹板I经折弯后一体成型的；或者上翼板3是与腹板I经折弯后一体成型的，下翼板4焊接在所述腹板的下端。参阅图2，是本技术所提出的第二个实施例，本实施例与第一个本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挂车纵梁，包括腹板，其特征在于，所述腹板上开设有若干减重孔，所述腹板包括后腹板和鹅颈式前腹板，若干所述减重孔位于所述后腹板上；所述后腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替设置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有与所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽与下板的凹槽相对，所述上板的凸起和下板的凸起相对并焊接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丁振刚，李栋，李思辰，
申请(专利权)人：青岛中集专用车有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37