本发明专利技术公开的是一种大铸件的精密铸造工艺，它包括：蜡模的制备、修整→壳模砂型的制备→脱蜡→壳模焙烧→砂型制作→扎气眼→浇注→得到铸件。本发明专利技术结合了精密铸造与砂铸工艺的各自优点，实现了大铸件的精密铸造技术，本发明专利技术的壳模通过多次特殊配制的浆液浸粘与人工浮砂，并采用分段升温焙烧方式，形成高强度的壳模，达到铸造大铸件的强度要求；而且本发明专利技术在砂箱中注入配制有碱性酚醛树脂的混合砂，其强度更好，更稳定，能进一步提高铸件的表面精度，提高铸件的质量。
【技术实现步骤摘要】
一种大铸件的精密铸造工艺
本专利技术涉及一种金属铸造的方法，特别是一种大铸件的精密铸造工艺。
技术介绍
目前，普遍使用的精密铸造方法，通常是从模具制作、制蜡模、制壳模、焙烧、浇注金属而得到铸件。但这种工艺一般都是应用于铸造小于150Kg的小铸件，而对于大于150Kg的大型铸件来说，由于铸件的尺寸和体积过大，壳模的强度不能得到保证，铸件的质量也很难得到保障，所以大铸件一般很难实现精铸或者实现精铸却不能正常操作，所以行业中，大型或超大型的铸件一般都采用砂铸来完成，但是砂铸不能达到精密铸造的尺寸精度，且铸件的表面质量差、精度低。
技术实现思路
本专利技术公开的是一种大铸件的精密铸造工艺，其主要目的在于克服现有技术存在的上述不足和缺点，结合精密铸造与砂铸工艺，实现对大铸件的精密铸造，提闻铸造广品的精度与质量。本专利技术采用的技术方案如下: 一种大铸件的精密铸造工艺，包括以下步骤: (一)、蜡模制备:采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模； (二)、对蜡模进行修整，并使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗作业； (三)、在步骤(二)制得的蜡模上制作壳模砂型:该步骤包含以下步骤: A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染； B、在蜡模表面涂设第一面层:首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在35?40秒； 然后，用120目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和锆砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为6?8小时； C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层: 首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在30?32秒； 然后，用30?60目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.2?0.4米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为11?14小时； D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层: 首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在12?16秒； 然后，用10?16目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.8?1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12?36小时； E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层: 首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在7?9秒； 然后，清理所述铁片刃上的残留浆液； 第三，将蜡模放于0.8?1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12?24小时； (四)、脱蜡 采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.7MPa,时间为8?50分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下； (五)、壳模焙烧 采用分段升温焙烧方式对步骤(四)的壳模进行焙烧，在焙烧中:首先在550度以前升温速度控制在120度/小时，其次，在550度保温I小时，然后，全速升温到1050度，且保持1050度半个小时，最后出炉冷却； (六)、将步骤(五)制得的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型； (七)、将步骤(六)震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3?5cm ; (八)、浇注 浇注前用恒温290?300度、频率45的热风机对壳模进行烘烤3小时以上，浇注时，浇注温度比同材质的砂铸产品提高10?12度，浇注后，产品在砂型中保温时间比普通砂型中延长20%以上； (九)、浇注成型后，破碎掉壳模并切除保温冒口，得到铸件。更进一步，所述步骤(六)中的混合砂的成分包括:海砂、碱性酚醛树脂以及固化剂，各成分的重量比例为:95?105:1.6?2.0:0.34?0.38。更进一步，所述混合砂各成分的重量比例为:100:1.8:0.36。更进一步，所述步骤(六)的砂箱必须符合以下注砂量的要求: A、当砂箱尺寸小于500mm时，注砂后，所述壳模外侧至砂箱的距离大于或等于50mm，且壳模底至砂箱底的距离大于或等于120_ ； B、当砂箱尺寸在500?IOOOmm时，注砂后，所述壳模外侧至砂箱的距离大于或等于70mm,且壳模底至砂箱底的距离大于或等于150mm ； C、当砂箱尺寸在1000?2000mm时，注砂后，所述壳模外侧至砂箱的距离大于或等于100mm,且壳模底至砂箱底的距离大于或等于200mm。通过上述对本专利技术的描述可知，和现有技术相比，本专利技术的优点在于: 本专利技术结合了精密铸造与砂铸工艺的各自优点，实现了大铸件的精密铸造技术，本专利技术的壳模通过多次特殊配制的浆液浸粘与人工浮砂，并采用分段升温焙烧方式，形成高强度的壳模，达到铸造大铸件的强度要求；而且本专利技术在砂箱中注入配制有碱性酚醛树脂的混合砂，其强度更好，更稳定，能进一步提闻铸件的表面精度，提闻铸件的质量。【具体实施方式】一种大铸件的精密铸造工艺，包括以下步骤: (一)、蜡模制备:采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模。(二)、对蜡模进行修整，并使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗作业。(三)、在步骤(二)制得的蜡模上制作壳模砂型:该步骤包含以下步骤: A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染； B、在蜡模表面涂设第一面层: 首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在35?40秒； 然后，用120目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和锆砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为6小时； C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层: 首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在30?32秒； 然后，用30?60目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.2?0.4米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为11小时； D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层: 首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在12?16秒； 然后，用10?16目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.8?1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12?36小时； E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层: 首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在7?9秒； 然后，清理所述铁片刃上的残留浆液； 第三，将蜡模放于0.8?1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12?24小时。(四)、脱蜡 采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.7MPa,时间为8本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种大铸件的精密铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：（一）、蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；（二）、对蜡模进行修整，并使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗作业；（三）、在步骤（二）制得的蜡模上制作壳模砂型：该步骤包含以下步骤：A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染；B、在蜡模表面涂设第一面层：首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在35～40秒；然后，用120目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和锆砂；第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为6～8小时；C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层： 首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在30～32秒； 然后，用30～60目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.2～0.4米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为11～14小时；D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层：首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在12～16秒；然后，用10～16目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂；第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.8～1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～36小时；E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层： 首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在7～9秒； 然后，清理所述铁片刃上的残留浆液； 第三，将蜡模放于0.8～1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12～24小时；（四）、脱蜡 采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.7MPa,时间为8～50分钟，且脱蜡前应先将保温冒口部位的铁片取下；（五）、壳模焙烧 采用分段升温焙烧方式对步骤（四）的壳模进行焙烧，在焙烧中：首先在550度以前升温速度控制在120度/小时，其次，在550度保温1小时，然后，全速升温到1050度，且保持1050度半个小时，最后出炉冷却；（六）、将步骤（五）制得的壳模放入按造型工艺准备的砂箱中，用胶带封住该壳模上用于浇注的浇口和保温冒口，然后放入经过配制的混合砂，放满混合砂后再用造型震实机进行震实，形成砂型；（七）、将步骤（六）震实后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每间隔15cm扎一个气眼，该气眼扎至离模型表面3～5cm； (八)、浇注浇注前用恒温290～300度、频率45的热风机对壳模进行烘烤3小时以上，浇注时，浇注温度比同材质的砂铸产品提高10～12度，浇注后，产品在砂型中保温时间比普通砂型中延长20%以上； （九）、浇注成型后，破碎掉壳模并切除保温冒口，得到铸件。...
【技术特征摘要】
1.一种大铸件的精密铸造工艺，其特征在于:包括以下步骤: (一)、蜡模制备:采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模； (二 )、对蜡模进行修整，并使用蜡坯清洗剂对蜡模进行清洗作业； (三)、在步骤(二)制得的蜡模上制作壳模砂型:该步骤包含以下步骤: A、在蜡模放置保温冒口的位置上，用一块带刃的铁片遮住放置保温冒口的表面，以防该表面受到污染； B、在蜡模表面涂设第一面层: 首先，在蜡模表面浸涂用锆粉与硅溶胶粘结剂配制浆液，该浆液的粘度值在35~40秒； 然后，用120目的锆砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和锆砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模进行自然干燥，干燥时间为6~8小时； C、在步骤B制得的蜡模表面涂设第二过渡层: 首先，在步骤B制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在30~32秒； 然后，用30~60目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.2~0.4米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为11~14小时； D、在步骤C制得的蜡模表面涂设第三加固层: 首先，在步骤C制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在12~16秒； 然后，用10~16目的马来砂在经过浸涂浆液的蜡模表面进行人工浮砂，浮砂后应清理所述铁片刃上的残留浆液和马来砂； 第三，将人工浮砂后的蜡模放于0.8~1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12~36小时； E、在步骤D制得的蜡模表面涂设第四封浆层: 首先，在步骤D制得的蜡模表面浸涂用马来粉与硅溶胶粘结剂配制的浆液，该浆液的粘度值在7~9秒； 然后，清理所述铁片刃上的残留浆液； 第三，将蜡模放于0.8~1.0米/秒的风速下进行干燥，干燥时间为12~24小时； (四)、脱蜡 采用蒸汽脱蜡，蒸汽的压力为0.7MPa...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘薇，郑明华，黄志达，刘渊毅，
申请(专利权)人：三明市毅君机械铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35
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