一种高金属含量的重质油加氢处理方法技术

一种高金属含量重质原料油的加氢处理方法，包括在加氢处理反应条件下，将所述原料油与一种催化剂组合接触，所述催化剂组合包括加氢脱金属催化剂I、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ，所述催化剂组合中各催化剂的布置使得所述原料油依次与包括加氢脱金属催化剂Ⅰ、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢脱金属催化剂Ⅰ的含量为5-60%，加氢脱金属催化剂Ⅱ的含量为5-50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10-60%；其中，所述加氢脱金属催化剂Ⅱ含有成型的含硼氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米2/克，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10－35％。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种高金属含量重质原料油的加氢处理方法，包括在加氢处理反应条件下，将所述原料油与一种催化剂组合接触，所述催化剂组合包括加氢脱金属催化剂I、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ，所述催化剂组合中各催化剂的布置使得所述原料油依次与包括加氢脱金属催化剂Ⅰ、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢脱金属催化剂Ⅰ的含量为5-60%，加氢脱金属催化剂Ⅱ的含量为5-50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10-60%；其中，所述加氢脱金属催化剂Ⅱ含有成型的含硼氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米2/克，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300-500nm的孔占总孔容的10－35％。【专利说明】
本专利技术涉及重质原料油的加氢处理方法。
技术介绍
加氢处理过程中，重质原料油中脱除的金属镍、钒等杂质以硫化物的形式沉积于催化剂内部及表面，导致催化剂失活以及床层压降的上升，因此固定床重油加氢处理运转的稳定性取决于原料油中金属杂质的含量。现有技术中，实际加工的原料油中的金属含量大都低于UOyg/g。但是，随着原油性质的不断变差、变重，重油中的金属含量在不断增加。例如，原料油中的金属含量在140 μ g/g以上。原料油中金属含量的增加，使固定床加氢处理技术在原料油适应性以及运转稳定性方面面临巨大挑战，为此开发对镍、钒等金属杂质适应性高，有利于降低床层压降，具有良好脱金属及容金属能力的加氢催化剂及与此配套的加工处理方法的开发具有巨大的经济和社会效益。【专利
技术实现思路
】本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术需求，提供一种具有良好容金属能力的重质原料油加氢处理方法。本专利技术涉及以下专利技术:1、，包括在加氢处理反应条件下，将重质原料油与一种催化剂组合接触，所述催化剂组合包括加氢脱金属催化剂1、加氢脱金属催化剂II和加氢处理催化剂III，所述催化剂组合中各催化剂的布置使得所述原料油依次与包括加氢脱金属催化剂1、加氢脱金属催化剂II和加氢处理催化剂III接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢脱金属催化剂I的含量为5-60%，加氢脱金属催化剂II的含量为5-50%,加氢处理催化剂III的含量为10-60% ;其中，所述加氢脱金属催化剂II含有成型的含硼氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95-1.2毫升/克，比表面为50-300米2/克，直径10-30nm的孔占总孔容的55-80%，直径300_500nm的孔占总孔容的10 - 35%。2、根据I所述的方法，其特征在于，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢脱金属催化剂I的含量为10-50%，加氢脱金属催化剂II的含量为10-40%，加氢处理催化剂III的含量为20-50% ;所述催化剂II中载体的孔容为0.95-1.15毫升/克，比表面积为80-200米2/克，直径为10-30nm孔的孔体积占总孔容的60-75%，直径为300_500nm孔的孔体积占总孔容的15-30 %。3、根据I所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以所述催化剂II的载体为基准，所述硼的含量为0.1-8重量％。4、根据3所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以所述催化剂II的载体为基准，所述硼的含量为1-6重量％。5、根据4所述的方法，其特征在于，以氧化物计并以所述催化剂II的载体为基准，所述硼的含量为2-5重量％。6、根据I所述的方法，其特征在于，所述加氢脱金属催化剂II中的加氢活性金属组分选自至少一种珊族金属组分和至少一种VI B金属组分，以氧化物计并以催化剂II为基准，所述VDI族金属组分的含量为大于0.5至小于等于6重量％，VI B族金属组分的含量为大于I至小于等于15重量％。7、根据6所述的方法，其特征在于，所述催化剂II中的VDI族金属组分选自钴和/或镍，VI B金属组分选自钥和/或钨，以氧化物计并以所述催化剂II为基准，所述VDI族金属组分的含量为0.8-4重量％, A/I B族金属组分的含量为2-10重量％。8、根据I所述的方法，其特征在于，所述催化剂I含有载体和加氢活性金属组分，所述载体为成型的氧化铝，所述载体的孔体积为0.8毫升/克-1.2毫升/克，比表面积为90平方米/克-230平方米/克，最可几孔直径为20纳米-30纳米，平均孔直径为25纳米-35纳米，直径10纳米-60纳米孔体积占总孔体积比例为95% -99.8%。9、根据8所述的方法，其特征在于，所述催化剂I的加氢活性金属组分选自至少一种珊族金属组分和至少一种VIB金属组分，以氧化物计并以所述催化剂I为基准，VDI族金属组分的含量为大于O至小于等于5重量％，W B族金属组分的含量为大于O至小于等于15重量％。10、根据9所述的方法，其特征在于，所述催化剂I中的VDI族金属组分选自钴和/或镍，VI B金属组分选自钥和/或钨，以氧化物计并以催化剂I为基准，所述VDI族金属组分的含量为0.1-3重量％，VI B族金属组分的含量为0.5-10重量％。11、根据I所述的方法，其特征在于，所述催化剂III含有选自氧化铝和/或氧化硅-氧化铝的载体，选自镍和/或钴、钥和/或钨的加氢活性金属组分，含或不含选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分，以氧化物计并以催化剂III为基准，所述镍和/或钴的含量为1-5重量％，钥和/或钨的含量为10-35重量％，以元素计的选自氟、硼和磷中一种或几种助剂组分的含量为0-9重量％。12、根据11所述的方法，其特征在于，所述加氢精制催化剂的组成为:氧化镍1-5重％，氧化鹤12-35重％ ,氟1-9重％ ,其余为氧化招。13、根据11所述的方法，其特征在于，所述载体选自氧化铝，氧化铝载体的孔容不小于0.35毫升/克，孔直径为40-100埃孔的孔容占总孔容的80%以上。14、根据11所述的方法，其特征在于，所述加氢活性金属组分选自镍、钥和钨，以氧化物计并以催化剂为基准，所述催化剂含有0.5-10重量％的钥，1-10重量％的镍，12-35重量％的钨和平衡量的载体。15、根据I所述的方法，其特征在于，所述加氢处理反应的反应条件为:氢分压6-20MPa，温度为300-450°C，液时体积空速为0.1-1.0h—1，氢油体积比为600-1500。16、根据15所述的方法，其特征在于，所述加氢处理反应的反应条件为:氢分压10-18MPa，温度为350-420°C，液时体积空速为0.2-0.6^1,氢油体积比为800-1100。按照本专利技术提供的方法，其中，所述加氢脱金属催化剂I的作用在于脱除、沉积并容纳原料中包括镍、钒等部分金属杂质。在足以实现此功能的前提下，本专利技术对加氢脱金属催化剂I没有特别限制。所述加氢脱金属催化剂I可以是市售的商品，也可以采用任意的现有技术制备。 在一个【具体实施方式】中，所述加氢脱金属催化剂I为一种以氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂，该催化剂含有氧化铝成型载体和加氢活性金属组分，其中的氧化铝成型载体孔体积为0.8毫升/克-1.2毫升/克，比表面积为90平方米/克-230平方米/克，最可几孔直径为20纳米-30纳米，平均孔直径为25纳米-35纳米，直径10纳米-60本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高金属含量的重质油加氢处理方法，包括在加氢处理反应条件下，将所述原料油与一种催化剂组合接触，所述催化剂组合包括加氢脱金属催化剂I、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ，所述催化剂组合中各催化剂的布置使得所述原料油依次与包括加氢脱金属催化剂Ⅰ、加氢脱金属催化剂Ⅱ和加氢处理催化剂Ⅲ接触，以体积计并以所述催化剂组合的总量为基准，所述加氢脱金属催化剂Ⅰ的含量为5‑60%，加氢脱金属催化剂Ⅱ的含量为5‑50%，加氢处理催化剂Ⅲ的含量为10‑60%；其中，所述加氢脱金属催化剂Ⅱ含有成型的含硼氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.95‑1.2毫升/克，比表面为50‑300米2/克，直径10‑30nm的孔占总孔容的55‑80%，直径300‑500nm的孔占总孔容的10－35％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡大为，杨清河，孙淑玲，刘佳，聂红，赵新强，王奎，李大东，戴立顺，邵志才，刘涛，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11