耐冲击塑料成型板制造技术

一种耐冲击塑料成型板，用于制成行李箱，该耐冲击塑料成型板包含一个耐冲击片材单元、设置于该耐冲击片材单元的两个相反面的一层第一高分子聚合物层，及一层第二高分子聚合物层。该耐冲击片材单元包括一层经向延展层，及一层纬向延展层，该经向延展层与该纬向延展层朝不同方向延展拉伸并上下堆叠设置，借由该经向延展层与该纬向延展层朝不同方向延展的特性，当该行李箱受撞击时，能较易于分散所承受的作用力，借此能提高该行李箱的耐冲击性，且较能避免该行李箱受撞击时产生破裂损坏的情形。

【技术实现步骤摘要】
耐冲击塑料成型板
本技术涉及一种板材，特别是涉及一种具耐冲击性且加工容易的耐冲击塑料成型板。
技术介绍
如目前市售的行李箱的箱体大致分为以布材缝制而成的软式箱体及以塑料原料制成的硬式箱体，该软式箱体虽具有质轻的特性，但是由于以布材制成无法提供保护性，收纳于该软式箱体内的物品容易在运送的过程中受外力撞击造成损坏，而该硬式箱体虽具有外壳坚硬的特性且能提供较佳的保护性，但是该硬式箱体在托运过程中受到外力撞击时，容易产生应力过于集中导致该硬式箱体产生局部破裂或损坏的情况，破裂的行李箱通常无法再使用，必需丢弃，不但形成资源浪费，也会增加使用者在行李箱花费上的开销。因此，如何提高行李箱的箱体的耐冲击性为本技术所欲解决的课题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种具耐冲击性、能分散受力的耐冲击塑料成型板。本技术耐冲击塑料成型板，适合设置于一个行李箱，该耐冲击塑料成型板包含一层第一高分子聚合物层、一个耐冲击片材单元，及一层第二高分子聚合物层。该耐冲击片材单元与该第一高分子聚合物层连接且由热塑性树脂所制成，并包括一个与该第一高分子聚合物层接合的第一表面、一个相反于该第一表面的第二表面、至少一层沿一个第一方向延展拉伸的经向延展层，及至少一层沿一个不与该第一方向平行的第二方向延展拉伸的纬向延展层，该经向延展层与该纬向延展层上下堆叠设置；该第二高分子聚合物层与该耐冲击片材单元的第二表面接合。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元的经向延展层沿该第一方向具有400?700%拉伸率，该纬向延展层沿该第二方向具有400?700%拉伸率。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元的经向延展层及该纬向延展层的厚度范围分别是0.02?0.1mm。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该第一方向与该第二方向相互垂直。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该第一方向不与该第二方向相互垂直。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该第一高分子聚合物层与该第二高分子聚合物层的材质是热塑性树脂。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该第一高分子聚合物层与该第二高分子聚合物层的材质为聚丙烯。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元的材质为聚丙烯。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元是由形成该第一高分子聚合物层与该第二高分子聚合物层的相同材质的高分子聚合物所制成。本技术耐冲击塑料成型板，适合设置于一个行李箱，该耐冲击塑料成型板包含一层第一高分子聚合物层、一个耐冲击片材单元，及一层第二高分子聚合物层。该耐冲击片材单元与该第一高分子聚合物层连接且由热塑性树脂所制成，并包括一个与该第一高分子聚合物层接合的第一表面、一个相反于该第一表面的第二表面，及多个分别朝不同方向延展拉伸且相互交错堆叠设置的延展层；该第二高分子聚合物层与该耐冲击片材单元的第二表面接合。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元的每一层延展层沿各自的延展方向具有400?700%拉伸率。本技术所述的耐冲击塑料成型板，该耐冲击片材单元的每一层延展层的厚度范围是0.02?0.1_。本技术的有益效果在于:借由该耐冲击片材单元的纬向延展层与该经向延展层上下堆叠且朝不同方向延展的配置结构，能分散受力且避免该行李箱受外力撞击时应力过于集中导致该行李箱产生破裂受损的情形，借以提高该行李箱的耐用性。【附图说明】图1是一个立体分解图，说明本技术耐冲击塑料成型板的第一较佳实施例的结构；图2是一个立体分解图，说明本技术耐冲击塑料成型板的第二较佳实施例的结构；图3是一个立体分解图，说明本技术耐冲击塑料成型板的第三较佳实施例的结构。【具体实施方式】下面结合附图及实施例对本技术进行详细说明。参阅图1，本技术耐冲击塑料成型板I的第一较佳实施例，适合设置于一个行李箱(图未示)，该耐冲击塑料成型板I包含一层第一高分子聚合物层2、一个耐冲击片材单元3，及一层第二高分子聚合物层4。该第一高分子聚合物层2呈片状结构。该耐冲击片材单元3与该第一高分子聚合物层2连接且由热塑性树脂所制成，该耐冲击片材单元3包括一个与该第一高分子聚合物层2接合的第一表面31、一个相反于该第一表面31的第二表面32、一层沿一个第一方向X延展拉伸的经向延展层33，及一层沿一个不与该第一方向X平行的第二方向Y延展拉伸的纬向延展层34，该经向延展层33与该纬向延展层34上下堆叠设置。较佳地，该经向延展层33沿该第一方向X具有400?700%拉伸率，该纬向延展层34沿该第二方向Y具有400?700%拉伸率，且该经向延展层33及该纬向延展层34的厚度范围分别是0.02?0.1mm0在本实施例中，该第一方向X与该第二方向Y相互垂直，该经向延展层33沿该第一方向X具有500%拉伸率，该纬向延展层34沿该第二方向Y具有500%拉伸率，且该经向延展层33及该纬向延展层34的厚度分别是0.05mm。该耐冲击片材单元3的热塑性树脂的材料不限，较佳地，该热塑性树脂为聚丙烯(Polypropylene,简称 PP)。该第二高分子聚合物层4呈片状结构，且与该耐冲击片材单元3的第二表面32接合。在本实施例中，该第一高分子聚合物层2及该第二高分子聚合物层4的材质是热塑性树脂，较佳地，该第一高分子聚合物层2及该第二高分子聚合物层4的材质为聚丙烯。制作时，先使用一台延展机(图未示)将由聚丙烯材料制成的片材朝该第一方向X延展拉伸形成该经向延展层33，另外再依照相同方式朝该第二方向Y延展拉伸制作该纬向延展层34，将该经向延展层33及该纬向延展层34上下堆叠设置后进行热压或挤压成型，即完成该耐冲击片材单元3的制作，随后将该第一高分子聚合物层2、该耐冲击片材单元3，及该第二高分子聚合物层4共挤压，就能结合定型形成该耐冲击塑料成型板I。当一个安装该耐冲击塑料成型板I的行李箱(图未示)受到一个外力撞击时，由于该经向延展层33及该纬向延展层34是分别朝不同方向延展拉伸，因此能分散所承受的作用力，防止应力过于集中导致该行李箱破裂及损坏，借以提高该行李箱的耐冲击性及耐用性。在本实施例中，该耐冲击片材单元3的第一表面31是形成于该经向延展层33，该第二表面32是形成于该纬向延展层34，但是在实际制造时，该第一表面31也能形成于该纬向延展层34,该第二表面32能形成于该经向延展层33。参阅图2，本技术耐冲击塑料成型板I的第二较佳实施例，与该第一较佳实施例大致相同，其不同处在于:该耐冲击片材单元3的经向延展层33的数量为二，而该耐冲击片材单元3的纬向延展层34的数量为二，且所述经向延展层33与所述纬向延展层34相互交错堆叠设置。由于所述经向延展层33与所述纬向延展层34分别朝该第一方向X及该第二方向Y延伸且相互交错堆叠设置，因此更容易分散所承受的作用力，使单位面积的受力值相对较低，如此更能提高该行李箱的耐冲击性及耐用性。本实施例中，所述经向延展层33及所述纬向延展层34的总和数量为四，但是在实际制造时，所述经向延展层33及所述纬向延展层34的总和数量不限，也可为三、五，或六以上，所述经向延展层33及所述纬向延展层34的数量越多，越能分散所承受的作用力，防止外力碰撞时产生的冲击力造成该行李箱破裂的情况，且越有本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐冲击塑料成型板，用于制成行李箱，该耐冲击塑料成型板包含一层第一高分子聚合物层、一个耐冲击片材单元，及一层第二高分子聚合物层，其特征在于：该耐冲击片材单元与该第一高分子聚合物层连接且由热塑性树脂所制成，并包括一个与该第一高分子聚合物层接合的第一表面、一个相反于该第一表面的第二表面、至少一层沿一个第一方向延展拉伸的经向延展层，及至少一层沿一个不与该第一方向平行的第二方向延展拉伸的纬向延展层，该经向延展层与该纬向延展层上下堆叠设置；该第二高分子聚合物层与该耐冲击片材单元的第二表面接合。

【技术特征摘要】
1.一种耐冲击塑料成型板，用于制成行李箱，该耐冲击塑料成型板包含一层第一高分子聚合物层、一个耐冲击片材单元，及一层第二高分子聚合物层，其特征在于: 该耐冲击片材单元与该第一高分子聚合物层连接且由热塑性树脂所制成，并包括一个与该第一高分子聚合物层接合的第一表面、一个相反于该第一表面的第二表面、至少一层沿一个第一方向延展拉伸的经向延展层，及至少一层沿一个不与该第一方向平行的第二方向延展拉伸的纬向延展层，该经向延展层与该纬向延展层上下堆叠设置； 该第二高分子聚合物层与该耐冲击片材单元的第二表面接合。2.根据权利要求1所述的耐冲击塑料成型板，其特征在于: 该耐冲击片材单元的经向延展层沿该第一方向具有400?700%拉伸率，该纬向延展层沿该第二方向具有400?700%拉伸率。3.根据权利要求1所述的耐冲击塑料成型板，其特征在于: 该耐冲击片材单元的经向延展层及该纬向延展层的厚度范围分别是0.02?0.1mm。4.根据权利要求1所述的耐冲击塑料成型板，其特征在于: 该第一方向与该第二方向相互垂直。5.根据权利要求1所述的耐冲击塑料成型板，其特征在于: 该...

【专利技术属性】
技术研发人员：许嘉熹，
申请(专利权)人：政钰机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71