一种模内注塑钢片模具制造技术

本本实用新型专利技术涉及注塑模具技术领域，具体的涉及一种模内注塑钢片模具，包括内行位、前模板、行位板以及设置于前模板与行位板之间的后模板，后模板与行位板之间设置有强力弹性件，后模板与行位板内均设置有内行位孔，内行位安装于内行位孔、并与内行位孔滑动配合，后模板上设有用于放置钢片的模腔，模腔与后模板的内行位孔连通，前模板、后模板和行位板全部合模时，内行位压紧钢片。本实用新型专利技术通过将模腔与后模板的内行位孔连通，便于将钢片放置于该模腔内，缩短注塑生产周期，亦同时保证钢片5放置进模具内的到位，有效预防压膜缺陷的产生，保证了生产的稳定性，使经济效益得到优化。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本本技术涉及注塑模具
，具体的涉及一种模内注塑钢片模具，包括内行位、前模板、行位板以及设置于前模板与行位板之间的后模板，后模板与行位板之间设置有强力弹性件，后模板与行位板内均设置有内行位孔，内行位安装于内行位孔、并与内行位孔滑动配合，后模板上设有用于放置钢片的模腔，模腔与后模板的内行位孔连通，前模板、后模板和行位板全部合模时，内行位压紧钢片。本技术通过将模腔与后模板的内行位孔连通，便于将钢片放置于该模腔内，缩短注塑生产周期，亦同时保证钢片5放置进模具内的到位，有效预防压膜缺陷的产生，保证了生产的稳定性，使经济效益得到优化。【专利说明】一种模内注塑钢片模具
本技术涉及注塑模具
，具体的涉及一种模内注塑钢片模具。
技术介绍
随着电子产业的高速发展，人们对电子产品的要求愈来愈高，尤其是超薄型电子产品的市场需求量愈来愈大，但该类型产品的薄胶位满足不了该产品强度的要求，为了达到超薄型产品的整体强度要求，现多采用模内注塑钢片来保证该产品的强度。模内注塑钢片一般包括钢片和注塑在钢片上的塑胶，将钢片放入模具内，然后合模封胶即完成模内注塑钢片的工艺过程，但在这个过程中，由于钢片较薄，当钢片在折弯90度的情况下，钢片的细长结构在放进注塑模具的细小模腔内时，经常因该钢片的摆放不到位而造成压膜，严重影响后期生产，或者因钢片本身尺寸精度不够而导致摆放困难，进而增加注塑生产周期，影响生产效率以及生产进程。因此，针对上述问题亟需对现有的模内注塑钢片的模具进行改进，而提供一种能够有效预防压膜、使钢片摆放容易、保证生产周期的模内注塑钢片模具。【专利技术内容】本技术的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种模内注塑钢片模具，该模具能够有效预防压膜，使钢片容易摆放进模内并摆放到位，并能够缩短生产周期，增加生产的稳定性。本技术的目的通过以下技术方案实现:提供一种模内注塑钢片模具，包括内行位、前模板、行位板以及设置于所述前模板与所述行位板之间的后模板，所述后模板与所述行位板之间设置有强力弹性件，所述后模板与所述行位板内均设置有内行位孔，所述内行位安装于所述内行位孔、并与所述内行位孔滑动配合，所述后模板上设有用于放置钢片的模腔，所述模腔与所述后模板的内行位孔连通，所述前模板、后模板和行位板全部合模时，所述内行位压紧所述钢片。其中，所述内行位为楔形的内行位。其中，所述内行位靠近所述后模板的模腔的一端设置有内行位斜切面，与所述模腔连通的所述后模板的内行位孔的孔壁设置有内行位孔斜切面，所述内行位斜切面与所述内行位孔斜切面的斜度和斜切方向均相同。其中，所述内行位远离所述模腔的一端设置有凸台，所述后模板的内行位孔的孔壁对应所述凸台设有卡槽，所述凸台与所述卡槽配合限制所述内行位的位置。其中，所述强力弹性件为强力弹簧。本技术的有益效果:本技术的改进的模内注塑钢片模具，包括内行位，内行位安装于内行位孔、并与内行位孔滑动配合，用于放置钢片的模腔与后模板的内行位孔连通，从而使该模腔暴露在外，使钢片容易放置于该模腔内，进而缩短生产周期，提高生产效率，并保证生产的稳定性。模内注塑钢片时，后模板和行位板之间有5mm的弹开状态，将钢片放置于模腔内，由于模腔暴露在外，不仅使钢片容易放置，并且使90度折弯钢片的一平面可紧密贴合在后模板的成型面，此时，内行位远离后模板的模腔；然后，前模板和后模板进行合模，而由于强力弹性件的弹力作用下使后模板和行位板仍处于分离状态，此时，前模板与后模板紧压90度折弯钢片的该平面，内行位仍远离后模板的模腔；最后，前模板、后模板和行位板全部合紧，此时内行位走到位，内行位紧压钢片进行固定并完成封胶，有效预防因钢片放置不到位而产生压膜现象。与现有技术相比，本技术的模内注塑钢片模具通过将模腔与后模板的内行位孔连通，便于将钢片放置于该模腔内，缩短注塑生产周期，同时，保证钢片5放置进模具内的到位，有效预防压膜缺陷的产生，保证了生产的稳定性，使经济效益得到优化。【专利附图】【附图说明】图1为本技术的一种模内注塑钢片模具的结构示意图；图2为本技术的一种模内注塑钢片模具的未合模前的结构示意图；图3为本技术的前模板和后模板合模后的结构示意图；图4为本技术的一种模内注塑钢片模具的完全合模后的结构示意图。图1至图4中包括有:内行位1、凸台11;前模板2、行位板3;后模板4、模腔41、卡槽42 ；钢片5。【具体实施方式】下面结合实施例及附图对本技术作进一步详细的描述，但本技术的实施方式不限于此。本技术的一种模内注塑钢片模具的具体实施例如图1至图4所示，包括内行位1、前模板2、行位板3以及设置于前模板2与行位板3之间的后模板4，后模板4与行位板3之间设置有强力弹性件，进一步的，强力弹性件为强力弹簧，该强力弹簧由足够的弹力来控制前模板2与后模板4之间先合模，后模板4和行位板3之间后合模的合模顺序。后模板4与行位板3内均设置有内行位孔，内行位I滑动穿设于内行位孔，内行位I安装于内行位孔、并与内行位孔滑动配合，后模板4上设有用于放置钢片5的模腔41，模腔41与后模板4的内行位孔连通，这样使该模腔41暴露在外，从而使细长结构的钢片5很容易放置于该模腔I内，尤其对于90度折弯的钢片5，便于钢片5的放置，缩短注塑生产周期，保证生产进程；另外，由于模腔41暴露在外，可使90度折弯钢片5的一平面紧密贴合于后模板4的成型面，在模内钢片注塑时，内行位I沿后模板4与行位板3内的内行位孔滑动，当前模板2、后模板4和行位板3全部合模时，前模板2和后模板4紧压90度折弯钢片5的一平面，内行位I压紧90度折弯钢片5的另一平面，对进行固定并完成钢片5的封胶，保证钢片5的放置到位，有效预防因钢片5的放置不到位而导致压膜缺陷，保证生产的稳定性。具体的，内行位I紧压钢片5的端面与前模板2接触或者与胶液接触，其充当后模板4的部分模仁的作用，因此内行位I的该端部的材料需要选用足够高的强度和刚度。具体的，内行位I为楔形的内行位，该楔形的内行位靠近模腔41的一端设置有内行位斜切面，与模腔41重合的后模板4的内行位孔的孔壁设置有内行位孔斜切面，内行位斜切面与内行位孔斜切面的斜度和斜切方向均相同。当内行位I滑动至放置于模腔41内的钢片5时，内行位斜切面抵接于内行位孔斜切面，压紧钢片5。本实施例中，内行位I远离后模板4的模腔41的一端设置有凸台11，后模板4的内行位孔的孔壁对应与凸台11设有卡槽42，当内行位I滑动至放置于模腔41内的钢片5时，凸台11卡合于卡槽42对内行位I的移动和位置进行限定和定位。本技术的工作原理:模内注塑钢片时，后模板4和行位板3之间有5mm的分离状态，将钢片5放置于后模板的模腔41内，由于模腔41与后模板4的内行位孔连通，这样就使模腔41暴露在外，不仅使细长结构的钢片5很容易放置于该模腔41内，缩短注塑生产周期，提高生产效率，而尤其对于90度折弯的钢片5，使90度折弯钢片5的一平面紧密贴合于后模板4的成型面，避免前模板2和后模板4合模时产生压膜现象，此时，内行位I远离后模板4的模腔41 ;然后，前模板2和后模板4进行合模，而由于强力弹簧的弹力作用，后模板4和行位板3仍处于分离状态，此时，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模内注塑钢片模具，其特征在于：包括内行位、前模板、行位板以及设置于所述前模板与所述行位板之间的后模板，所述后模板与所述行位板之间设置有强力弹性件，所述后模板与所述行位板内均设置有内行位孔，所述内行位安装于所述内行位孔、并与所述内行位孔滑动配合，所述后模板上设有用于放置钢片的模腔，所述模腔与所述后模板的内行位孔连通，所述前模板、后模板和行位板全部合模时，所述内行位压紧所述钢片。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘伟强，袁茂衍，
申请(专利权)人：东莞誉铭新工业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44