一种智能化适应不同长度管的内高压成形方法技术

一种智能化适应不同长度管的内高压成形方法，属于管材内高压成形领域，首先，在左推头、右推头上装有左位移传感器，右位移传感器，左侧油缸、右侧缸的进油油路上装有左压力传感器、右压力传感器，分别用于检测左推头、右推头的位置和左侧油缸、右侧缸的压力；当设备启动，上模、下模合模后，左推头右推头同时前进，当左推头右推头分别接触到管口，左侧油缸、右侧缸的压力到达设定压力时，计算机控制系统自动将左推头、右推头两推头此时各自的绝对位移作为位移零点，进而进行随后的内高压成形。优点在于，改善成形初期密封效果，保证了加载路径的准确可靠。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，属于管材内高压成形领域，首先，在左推头、右推头上装有左位移传感器，右位移传感器，左侧油缸、右侧缸的进油油路上装有左压力传感器、右压力传感器，分别用于检测左推头、右推头的位置和左侧油缸、右侧缸的压力；当设备启动，上模、下模合模后，左推头右推头同时前进，当左推头右推头分别接触到管口，左侧油缸、右侧缸的压力到达设定压力时，计算机控制系统自动将左推头、右推头两推头此时各自的绝对位移作为位移零点，进而进行随后的内高压成形。优点在于，改善成形初期密封效果，保证了加载路径的准确可靠。【专利说明】
本专利技术属于管材内高压成形
，特别涉及。
技术介绍
管材内高压成形技术，是一种利用高压液体介质加压胀形和轴向进给补料，使管坯贴合模具型腔成形的一种先进成形方法，是一种制造行业实现压力成形高效化、制件轻量化、制件精密化的关键技术之一，在汽车、航空、航天等领域获得了广泛应用。但由于管材在下料时长度误差无法避免，管材长度有所变化时，往往会造成工艺参数不准确，或使密封推头没有进入密封区，影响密封效果，继而影响成形产品的质量。故寻找一种内高压成形时能适应不同长度管的成形方法迫在眉睫。本专利技术正是为了解决上述难题，提供一种用于内高压成形液压机的智能化的适应不同长度管的成形方法。
技术实现思路
本专利技术目的是提供，避免由于下料误差带来管材长度变化时，造成密封效果差，工艺参数没法准确实施的问题。本专利技术首先，在左推头5、右推头9上装有左位移传感器I，右位移传感器12，左侧油缸3、右侧缸10的进油油路上装有左压力传感器2、右压力传感器11，分别用于检测左推头5、右推头9的位置和左侧油缸3、右侧缸10的压力；当设备启动，上模6、下模8合模后，左推头5、右推头9同时前进，当左推头(5)、右推头9分别接触到管口，左侧油缸3、右侧缸10的压力到达设定(IT一 10T)压力时，计算机控制系统自动将左推头5、右推头9两推头此时各自的绝对位移作为位移零点，继而进行随后的管材内高压成形。机器启动时，左、右推头同时前进，以左推头先到为例，当左推头先到管口位置时左侧压力升高，升高到压力传感器SPl设定压力时，电脑控制系统自动把该处位移传感器的绝对位移处作为左侧零点，随后右侧油缸到过管口位置，压力升高到压力传感器SP2设定压力时，电脑系统自动把该位位移传感器的绝对位移处作为右侧零点，当两侧缸压力SPUSP2分别达到设定压力后，电脑系统按照内高压成形时设定的加载路径进行变化，完成相应动作。本专利技术具有以下优点:1.本专利技术能够适应不同长度管的内高压成形工艺。2.本专利技术在传统纯位移控制的基础上引入了左、右侧缸的压力控制，把纯位移控制改变为位移与压力联合控制，确保加载路径是在推头接触到管左、右端后实施，增强了工艺的准确性。3.本专利技术在传统纯位移控制的基础上引入了左、右侧缸的压力控制，把纯位移控制改变为位移与压力联合控制，保证密封的稳定性和可靠性，从而减少了废品率。总之，本专利技术将传统推头的位移控制，改为位移和压力同时控制，保证加载路径的实施是在推头接触到管端后实施，能够智能化适应不同管材长度，改善成形初期密封效果，保证了加载路径的准确可靠。【专利附图】【附图说明】图1为本专利技术的结构示意图。其中，左位移传感器1、左压力传感器2、左侧油缸3、高压液体入口 4、左推头5、上模6、管坯7、下模8、，右推头9、，右侧油缸10、右压力传感器11、右位移传感器12。图2—图8为本专利技术的工作过程示意图。图2为原始位置。图3为上模6在主缸压力F作用下与下模8合模。图4为左推头5先到管口位置时。图5为右推头9到过管口位置图6为高压液体Pg注入管坯7内腔，并按照内高压成形设定的加载路径进行变化，完成相应动作。图7为管坯7完全与上模6、下模8型腔贴合。图8为回退至起始位置。【具体实施方式】如图1所示，本专利技术的结构包括:左位移传感器1、左压力传感器2、左侧油缸3、高压液体入口 4、左推头5、上模6、管坯7、下模8、，右推头9、，右侧油缸10、右压力传感器11、右位移传感器12。成形时具体实施的工艺步骤如下(如图2所示):1、原始位置，如图2所示。上模6、下模8及左推头5、右推头9均处于原始位置，管坯放置于下模型腔。2、工作时，首先上模6在主缸压力F作用下与下模8合模，如图3所示；当合模力达到给定的压力时，左侧油缸3、右侧油缸10分别启动，分别推动左推头5、右推头9进给，以左推头5先到为例，当左推头5先到管口位置时，如图4所示，左侧油缸3压力SPl升高，当左压力传感器2检测到SPl达到设定压力时，电脑控制系统自动把左位移传感器I的绝对位移处作为左侧零点；随后右推头9到过管口位置，如图5所示，右侧油缸10压力SP2升高，当到右压力传感器11检测到SP2达到设定压力时，电脑控制系统自动把右位移传感器12的绝对位移处作为右侧零点；当两侧油缸压力SP1、SP2分别达到设定压力后，高压液体Pg注入管坯7内腔，并按照内高压成形设定的加载路径进行变化，完成相应动作，如图6所示；直至管坯7完全与上模6、下模8型腔贴合，如图7。3、成形完了时，首先高压液体Pg卸压，随后上模8抬起，同时左推头5、右推头9在左侧油缸3、右侧油缸10作用下回退至起始位置。取出零件。【权利要求】1.，其特征在于，首先，在左推头(5)、右推头(9)上装有左位移传感器(I )，右位移传感器(12)，左侧油缸(3)、右侧缸(10)的进油油路上装有左压力传感器(2)、右压力传感器(11)，分别用于检测左推头(5)、右推头(9)的位置和左侧油缸(3)、右侧缸(10)的压力；当设备启动，上模(6)、下模(8)合模后，左推头(5)、右推头(9)同时前进，当左推头(5)、右推头(9)分别接触到管口，左侧油缸(3)、右侧缸(10)的压力到达设定的IT一 IOT压力时，计算机控制系统自动将左推头(5)、右推头(9)两推头此时各自的绝对位移作为位移零点，继而进行随后的管材内高压成形。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，机器启动时，左、右推头同时前进，当左推头先到管口位置时左侧压力升高，升高到压力传感器SPl设定压力时，电脑控制系统自动把该处位移传感器的绝对位移处作为左侧零点，随后右侧油缸到过管口位置，压力升高到压力传感器SP2设定压力时，电脑系统自动把该位位移传感器的绝对位移处作为右侧零点，当两侧缸压力SP1、SP2分别达到设定压力后，电脑系统按照内高压成形时设定的加载路径进行变化，完成相应动作。【文档编号】B21D26/041GK103846332SQ201410073985【公开日】2014年6月11日 申请日期:2014年3月2日 优先权日:2014年3月2日 【专利技术者】李涛, 陈连峰, 章军, 徐晓宁, 郑学斌, 姚野, 刘立现, 李晓刚, 郑天然, 陈庆, 李琪, 赵宁, 赵晓非 申请人:首钢总公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种智能化适应不同长度管的内高压成形方法，其特征在于，首先，在左推头（5）、右推头（9）上装有左位移传感器（1），右位移传感器（12），左侧油缸（3）、右侧缸（10）的进油油路上装有左压力传感器（2）、右压力传感器（11），分别用于检测左推头（5）、右推头（9）的位置和左侧油缸（3）、右侧缸（10）的压力；当设备启动，上模（6）、下模（8）合模后，左推头（5）、右推头（9）同时前进，当左推头（5）、右推头（9）分别接触到管口，左侧油缸（3）、右侧缸（10）的压力到达设定的1T—10T压力时，计算机控制系统自动将左推头（5）、右推头（9）两推头此时各自的绝对位移作为位移零点，继而进行随后的管材内高压成形。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李涛，陈连峰，章军，徐晓宁，郑学斌，姚野，刘立现，李晓刚，郑天然，陈庆，李琪，赵宁，赵晓非，
申请(专利权)人：首钢总公司，
类型：发明
国别省市：北京;11