本发明专利技术公开了一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料及其制备方法，属于高温自润滑复合材料技术领域。它是由以下原料制成：FeCrWMoV合金粉末、Al2O3+SiC陶瓷粉末、复合造孔剂、Cu3P粉末、石墨粉、复合固体润滑剂，其制备过程是将FeCrWMoV合金粉末、Al2O3、SiC、TiH2、CaCO3、石墨、Cu3P粉末按照比例混合均匀后，用粉末冶金法烧结出微孔预制体，然后利用真空浸渗技术将复合固体润滑剂浸渍到微孔预制体中，得到高温自润滑复合材料。该复合材料不仅能够实现高温自润滑，而且具有高强度、高耐磨性的特点。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，属于高温自润滑复合材料
。它是由以下原料制成：FeCrWMoV合金粉末、Al2O3+SiC陶瓷粉末、复合造孔剂、Cu3P粉末、石墨粉、复合固体润滑剂，其制备过程是将FeCrWMoV合金粉末、Al2O3、SiC、TiH2、CaCO3、石墨、Cu3P粉末按照比例混合均匀后，用粉末冶金法烧结出微孔预制体，然后利用真空浸渗技术将复合固体润滑剂浸渍到微孔预制体中，得到高温自润滑复合材料。该复合材料不仅能够实现高温自润滑，而且具有高强度、高耐磨性的特点。【专利说明】
本专利技术涉及高温自润滑复合材料
，尤其是。
技术介绍
随着航空航天科学技术的发展，在高温、高速、重载、高真空等极端工况条件下，对提高重要零部件的润滑性能、使用寿命及安全性能提出了更高的要求。在高温等极端服役条件下，普通材料已经不能满足刚度、强度及耐磨性等方面的要求，特别是润滑油、润滑脂在高温下因稀释甚至挥发而丧失润滑特性，已不能满足实际使用要求。研究开发高温、高强度、高耐磨自润滑复合材料，以满足航空、航天等需要自润滑领域的工作要求，已成为近年来摩擦学领域研究的热点。传统上制备高温自润滑复合材料的是将固体润滑剂作为材料的组元直接加入到金属陶瓷的基体中进行混元烧结，经高温、高压真空烧结得到复合材料。然而在进行真空烧结过程中，润滑剂通常因高温氧化或烧损使得润滑剂失去润滑作用。而且，直接在基体中加入润滑剂会造 成润滑剂分布不均匀，导致复合材料的强度和耐磨性能的降低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供。得到的材料不仅能够实现高温自润滑，而且具有高强度、高耐磨性的特点，克服了上述现有技术的不足。本专利技术所采用的技术方案为: 一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料，其特征是，包括微孔预制体和复合固体润滑剂； 所述微孔预制体是由以下重量百分比的原料制成: FeCrWMoV合金粉末 65.5%-78.5%、Al203+SiC 陶瓷粉末 12.5%_18%、复合造孔剂 4%_7.5%、Cu3P粉末4.5%-8%、石墨粉0.5%-1% ;以上各组分的重量百分比之和为100% ； 所述复合固体润滑剂为Cu、Ag、Y203、CaF2、BaF2中的一种或几种。优选的，所述FeCrWMoV合金粉末包括以下组分:C 0.8wt%, Cr 4.0wt%, Mo5.0wt%, W 6.lwt%, V 2.9wt%, Si 0.18wt%, Fe 余量。优选的，所述复合造孔剂为TiH2、CaCO3中的一种或两种。优选的，所述微孔预制体和复合固体润滑剂的重量比为(90-87): (10-13)。本专利技术还提供了一种高温自润滑复合材料的制备方法，其特征是，包括以下步骤: 首先采用真空热压烧结工艺制备出微孔预制体，然后通过真空压力浸渗技术将熔融的复合固体润滑剂通过网络互穿的孔径浸渗到基体中。优选的，该制备方法包括以下步骤:(1)按照上述的重量百分比称取原料，将称取的FeCrWMoV合金粉末、Al203+SiC陶瓷粉末、复合造孔剂、Cu3P粉末和石墨粉置于混料器中混匀后装入石墨模具中，在500MPa的成型压力下，用液压式压力试验机进行模压成型，得到成型试样； (2)将成型试样放入真空热压烧结炉中进行真空烧结，烧结温度为1150-1210°C，保温时间为60min，室温冷却后进行开炉取样，得到微孔预制体； (3)将微孔预制体放入高温真空压力浸渗机的容器内，抽真空后将温度升高到600°C，然后将熔融状态的复合固体润滑剂注入到容器中，持续30min后，即得高温自润滑复合材料。优选的，所述的微孔预制体的孔隙度为20%-25%。本专利技术的有益效果: (I)本专利技术所述的复合材料与摩擦偶件对磨时，在环境温度、摩擦应力和摩擦热的作用下，浸渗在贯通孔隙中的固体润滑剂产生体积膨胀，被扩散析出到摩擦表面，形成连续的润滑膜，从而实现高温自润滑的作用。这种润滑方式改善了以往自润滑复合材料分布不均匀的问题，同时避免了固体润滑剂组元对复合材料机械性能的不利影响。(2)本专利技术所述的复合材料在300°C _700°C温度范围内，具有较低的摩擦系数，且具有闻的强度和良好的自润滑功能，在闻温、闻速、重载、闻真空、闻强度等极端条件的工况要求下，具有较高的研究价值，对降低生产成本，提高使用寿命，具有广阔的工程应用前景。【具体实施方式】为了更好地理解本专利技术，下面结合实施例进一步阐明本专利技术的内容，但本专利技术的内容不仅仅局限于下面的实施例，实施例不应视作对本专利技术保护范围的限定。下面结合实例对本专利技术做进一步说明: 实施例1: 原料:包括微孔预制体和复合固体润滑剂；微孔预制体和复合固体润滑剂的重量比为88:12 ； 微孔预制体是由以下重量百分比的原料制成，见下表1:【权利要求】1.一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料，其特征是，包括微孔预制体和复合固体润滑剂； 所述微孔预制体是由以下重量百分比的原料制成:FeCrWMoV合金粉末 65.5%-78.5%、Al203+SiC 陶瓷粉末 12.5%_18%、复合造孔剂 4%_7.5%、Cu3P粉末4.5%-8%、石墨粉0.5%-1% ;以上各组分的重量百分比之和为100% ； 所述复合固体润滑剂为Cu、Ag、Y203、CaF2、BaF2中的一种或几种。2.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征是，所述FeCrWM0V合金粉末包括以下组分:C 0.8wt%, Cr 4.0wt%, Mo 5.0wt%, W 6.lwt%, V 2.9wt%, Si 0.18wt%, Fe 余量。3.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征是，所述复合造孔剂为TiH2、CaCO3中的一种或两种。4.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征是，所述微孔预制体和复合固体润滑剂的重量比为(90-87):(10-13)。5.一种权利要求1-4所述的高温自润滑复合材料的制备方法，其特征是，包括以下步骤: 首先采用真空热压烧结工艺制备出微孔预制体，然后通过真空压力浸渗技术将熔融的复合固体润滑剂通过网络 互穿的孔径浸渗到基体中。6.根据权利要求5所述的高温自润滑复合材料的制备方法，其特征是，包括以下步骤: (1)按照权利要求1-4所述的重量百分比称取原料，将称取的FeCrWMoV合金粉末、Al203+SiC陶瓷粉末、复合造孔剂、Cu3P粉末和石墨粉置于混料器中混匀后装入石墨模具中，在500MPa的成型压力下，用液压式压力试验机进行模压成型，得到成型试样； (2)将成型试样放入真空热压烧结炉中进行真空烧结，烧结温度为1150-1210°C，保温时间为60min，室温冷却后进行开炉取样，得到微孔预制体； (3)将微孔预制体放入高温真空压力浸渗机的容器内，抽真空后将温度升高到600°C，然后将熔融状态的复合固体润滑剂注入到容器中，持续30min后，即得高温自润滑复合材料。7.根据权利要求6所述的高温自润滑复合材料的制备方法，其特征是，所述的微孔预制体的孔隙度为20%-25%。【文档编号】C22C33/02GK103834866SQ201410081277【公开日】2014年6月4日 申请日期:2014年3月7日 优先本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高强度高耐磨性的高温自润滑复合材料，其特征是，包括微孔预制体和复合固体润滑剂；所述微孔预制体是由以下重量百分比的原料制成：FeCrWMoV合金粉末65.5%‑78.5%、Al2O3+SiC陶瓷粉末12.5%‑18%、复合造孔剂4%‑7.5%、Cu3P粉末4.5%‑8%、石墨粉0.5%‑1%；以上各组分的重量百分比之和为100%；所述复合固体润滑剂为Cu、Ag、Y2O3、CaF2、BaF2中的一种或几种。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王砚军，韩莹，王守仁，杨丽颖，
申请(专利权)人：济南大学，
类型：发明
国别省市：山东;37
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