火花塞用主体件的制造方法以及火花塞的制造方法技术

不会导致制造成本增大、且有效地减小第一筒状部的中心轴线与第二筒状部的中心轴线之间的偏心。主体件（3）沿轴线（CL1）方向延伸，并且在外周面具有用于与燃烧装置的安装孔螺纹接合的螺纹部（15）。主体件（3）的制造工序包括形成具备第一筒状部（CY1）和第二筒状部（CY2）的、主体件筒状中间体（MI2）的工序、以及在主体件筒状中间体（MI2）形成螺纹部（15）的滚轧工序。在滚轧工序中，在将用于插入主体件筒状中间体（MI2）并在与滚轧模具（D1、D2）的加工面之间夹持主体件筒状中间体（MI2）的支承构件（RC）插入到主体件筒状中间体（MI2）的基础上，至少对第一筒状部（CY1）和第二筒状部（CY2）同时实施滚轧加工。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】【专利摘要】不会导致制造成本增大、且有效地减小第一筒状部的中心轴线与第二筒状部的中心轴线之间的偏心。主体件（3）沿轴线（CL1）方向延伸，并且在外周面具有用于与燃烧装置的安装孔螺纹接合的螺纹部（15）。主体件（3）的制造工序包括形成具备第一筒状部（CY1）和第二筒状部（CY2）的、主体件筒状中间体（MI2）的工序、以及在主体件筒状中间体（MI2）形成螺纹部（15）的滚轧工序。在滚轧工序中，在将用于插入主体件筒状中间体（MI2）并在与滚轧模具（D1、D2）的加工面之间夹持主体件筒状中间体（MI2）的支承构件（RC）插入到主体件筒状中间体（MI2）的基础上，至少对第一筒状部（CY1）和第二筒状部（CY2）同时实施滚轧加工。【专利说明】
本专利技术涉及使用于内燃机等的火花塞、以及使用于火花塞的火花塞用主体件的制造方法。
技术介绍
使用于内燃机等的燃烧装置的火花塞例如包括:中心电极，其沿轴线方向延伸；绝缘体，其设于中心电极的外周；以及圆筒状的主体件，其组装于绝缘体的外侧。另外，在主体件的顶端部接合有接地电极，在中心电极与接地电极之间形成有用于产生火花放电的间隙(火花放电间隙)。此外，在主体件的内周面设有向径向内侧突出形成并供绝缘体的外周面卡定的突条部，另一方面，在主体件的外周面形成有用于与燃烧装置的安装孔螺纹接合的螺纹部。然而，主体件一般通过实施挤压成形加工、切削加工而形成。具体而言，在将由预定的金属材料构成的柱状的主体件中间体配置于筒状的模具的内部的基础上，利用预定的夹具使主体件中间体的顶端侧以及后端侧加压变形，从而在主体件中间体的顶端侧以及后端侧形成孔部。然后，使用多个夹具对该孔部加压以使该孔部阶段性地加深并且直径变大的方式变形，最终使主体件中间体的两端部的孔部相连通。此时,在主体件中间体的内周面形成有成为上述突条部的环状的突出部。接着，对主体件中间体的内周面中的比上述突出部靠顶端侧的部位等实施切削加工等，对主体件中间体的形状进行调整，从而得到筒状的主体件筒状中间体。最后，对主体件筒状中间体的外周面实施滚轧加工，形成螺纹部，从而得到主体件(例如，参照专利文献I等)。现有技术文献专利文献专利文献1:日本专利第4210611号公报然而，由于通过切削加工形成主体件的内周面中的顶端侧、另一方面通过挤压成形形成主体件的内周面中的后端侧(换句话说，使用不同的制造装置形成顶端侧的孔部与后端侧的孔部)、或在进行挤压成形时夹具的倾斜等，可能会导致在位于主体件筒状中间体的顶端部的筒状部(第一筒状部)的中心轴线和沿着轴向位于不同于第一筒状部的位置的筒状部(第二筒状部；例如，位于比突条部靠后端侧的位置的筒状部)的中心轴线之间产生偏心(轴线偏移、倾斜)。若产生这样的偏心，则可能出现如下情况:在将绝缘体组装于主体件时，在绝缘体的顶端部的中心轴线与主体件的顶端部的中心轴线之间产生位置偏移，进而主体件的顶端部与中心电极的顶端部之间的、沿着径向的距离在局部过度接近。其结果，存在于中心电极与主体件之间产生异常的火花放电、从而产生不发火等不良情况的隐患。特别是，在主体件的直径相对较小、且中心电极的顶端部与主体件的顶端部之间的沿径向的距离被设定为相对较小的火花塞中，为了防止不发火等，需要高精度地使主体件的顶端部的中心轴线和中心电极的顶端部的中心轴线对准。然而，若如上述那样在第一筒状部与第二筒状部之间产生偏心，并且该偏心程度相对较大，则将主体件的顶端部的中心轴线与中心电极的顶端部的中心轴线高精度地对位是非常困难的。因此，为了减小第一筒状部与第二筒状部之间的偏心，考虑对主体件实施另外的加工，但是，这种情况可能会导致制造成本的增大。
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供一种不会导致制造成本增大、且能够有效地减小第一筒状部的中心轴线与第二筒状部的中心轴线之间的偏心的。以下，对适于解决上述目的的各结构逐项说明。另外，根据需要记载所对应的结构的特有的作用效果。结构1.本结构的火花塞用主体件的制造方法为，一种火花塞用主体件(以下，有时也简称为“主体件”)的制造方法，该火花塞用主体件为筒状且沿轴线方向延伸，并且该火花塞用主体件在外周面具有用于与燃烧装置的安装孔螺纹接合的螺纹部，其特征在于，该火花塞用主体件的制造方法包括:主体件筒状中间体形成工序，形成在将会成为上述火花塞用主体件的主体件中间体形成有筒状部的、主体件筒状中间体；以及滚轧工序，通过使用滚轧模具对上述主体件筒状中间体实施滚轧加工，从而形成上述螺纹部；上述主体件筒状中间体形成工序包括:第一筒状部形成工序，在上述主体件中间体的端部形成筒状的第一筒状部；以及第二筒状部形成工序，在不同于上述第一筒状部的部位的至少一部分形成筒状的第二筒状部；在上述滚轧工序中，在将插入上述主体件筒状中间体并在与上述滚轧模具的加工面之间夹持上述主体件筒状中间体的支承构件插入到上述主体件筒状中间体的基础上，至少对上述第一筒状部与上述第二筒状部同时实施滚轧加工，从而使上述滚轧加工后的上述第一筒状部的中心轴线与上述第二筒状部的中心轴线之间的沿径向的偏心小于上述滚轧加工前的上述第一筒状部的中心轴线与上述第二筒状部的中心轴线之间的沿径向的偏心。结构2.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I中，上述支承构件形成为棒状，并且包括:第一构成部，其是沿着上述第一筒状部的内周面的形状；以及第二构成部，其是沿着上述第二筒状部的内周面的形状。结构3.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I或者2中，上述主体件筒状中间体在上述第一筒状部与上述第二筒状部之间具有内径比上述第一筒状部的内径以及上述第二筒状部的内径小的部位。结构4.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I至3的任一项中，在上述滚轧工序中，使在插入有上述支承构件的上述主体件筒状中间体的上述第一筒状部以及第二筒状部的径向的截面中的、上述主体件筒状中间体的内径与上述支承构件的外径之间的径差为0.8mm以下。结构5.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I至4的任一项中，上述螺纹部的螺纹直径为M12以下。结构6.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I至5的任一项中，使上述火花塞用主体件的自身的沿上述轴线方向的长度大于自身的外径。结构7.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I至6的任一项中，上述火花塞用主体件在自身的外周面具有向径向外侧鼓出的座部，使沿上述轴线的、自上述火花塞用主体件的顶端至上述座部的长度为20mm以上。结构8.本结构的火花塞用主体件的制造方法的特征在于，在上述结构I至7的任一项中，上述支承构件能够以自身的中心轴线为旋转轴自由旋转。结构9.本结构的火花塞的制造方法的特征在于，一种火花塞的制造方法，其包含权利要求1至8中任一项所述的火花塞用主体件的制造方法。结构10.本结构的火花塞的制造方法的特征在于，在上述结构9中，上述火花塞包括:筒状的绝缘体，其配置于上述火花塞用主体件的内周；中心电极，其配置于上述绝缘体的内周；以及接地电极，其配置于上述火花塞用主体件的顶端部，在该接地电极与上述中心电极的顶端部之间形成有间隙；使上述间隙的大小为0.4mm以上。根本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种火花塞用主体件的制造方法，该火花塞为筒状且沿轴线方向延伸，并且该火花塞在外周面具有用于与燃烧装置的安装孔螺纹接合的螺纹部，其特征在于，该火花塞用主体件的制造方法包括：主体件筒状中间体形成工序，在该工序中，形成在将会成为上述火花塞用主体件的主体件中间体形成有筒状部的、主体金属外壳筒状中间体；以及滚轧工序，通过使用滚轧模具对上述主体件筒状中间体实施滚轧加工，从而形成上述螺纹部；上述主体件筒状中间体形成工序包括：第一筒状部形成工序，在上述主体件中间体的端部形成筒状的第一筒状部；以及第二筒状部形成工序，在不同于上述第一筒状部的部位的至少一部分形成筒状的第二筒状部；在上述滚轧工序中，在将用于插入上述主体件筒状中间体并在与上述滚轧模具的加工面之间夹持上述主体件筒状中间体的支承构件插入到上述主体件筒状中间体的基础上，至少对上述第一筒状部与上述第二筒状部同时实施滚轧加工，从而使上述滚轧加工后的上述第一筒状部的中心轴线与上述第二筒状部的中心轴线之间的沿径向的偏心小于上述滚轧加工前的上述第一筒状部的中心轴线与上述第二筒状部的中心轴线之间的沿径向的偏心。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：河野创，上川弘二，
申请(专利权)人：日本特殊陶业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP