一种AWC伺服液压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供一种AWC伺服液压装置，包括输油管道、无杆腔输油管、有杆腔输油管、回油管、卸荷管、第一高压球阀、第二高压球阀、高压过滤器、第一单向阀、第二单向阀、伺服阀、伺服缸和减压溢流阀；本实用新型专利技术减压溢流阀的应用使得本AWC伺服液压装置能够使用同一输油管道运输油液，分别经伺服阀与减压溢流阀分别接入伺服缸的无杆腔与有杆腔，使液压装置减少了一条输油管道，即节省了液压装置的安装成本，也减少了占用空间。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种AWC伺服液压装置，包括输油管道、无杆腔输油管、有杆腔输油管、回油管、卸荷管、第一高压球阀、第二高压球阀、高压过滤器、第一单向阀、第二单向阀、伺服阀、伺服缸和减压溢流阀；本技术减压溢流阀的应用使得本AWC伺服液压装置能够使用同一输油管道运输油液，分别经伺服阀与减压溢流阀分别接入伺服缸的无杆腔与有杆腔，使液压装置减少了一条输油管道，即节省了液压装置的安装成本，也减少了占用空间。【专利说明】—种AWC伺服液压装置
本专利技术创造涉及AWC伺服液压系统，尤其是一种AWC伺服液压装置。
技术介绍
AffC伺服装置位于各个立辊轧机两侧，在立辊轧机工作时需要通过AWC伺服装置调节宽度，从而对轧钢生产线的钢板质量提供宽度保障。在当今社会的大背景下，AWC伺服装置已经成为现在的主流，其技术已经相当完善，且工作更平稳。虽然它的造价更昂贵，对油液的清洁度要求较高，但是综合考虑它的性价比更高。虽然现在一些钢厂还在用丝杠与电机等设备，但是相信将来必将被淘汰。因为其运动由于机械原因不是太平稳，且不容易实现自动化、反应设定慢。而AWC伺服装置通过液压与电气共同控制，其运动平稳、控制准确、反应速度快，且容易实现自动化。但对现有的大多数伺服液压装置来说，由于其伺服缸中有杆腔和无杆腔所需油液压强不同，则需要两条管道来分别为有杆腔和无杆腔输入油液，使得伺服液压装置中的管道较为繁琐且占有较大空间。
技术实现思路
本专利技术创造要解决的问题是提供一种只需一条输油管道的AWC伺服液压装置。为解决上述技术问题，本专利技术创造采用的技术方案是:一种AWC伺服液压装置，包括输油管道、无杆腔输油管、有杆腔输油管、回油管、卸荷管、第一高压球阀、第二高压球阀、高压过滤器、第一单向阀、第二单向阀、伺服阀、伺服缸和减压溢流阀；所述输油管道前端为压力口，接入油站供油，且在该输油管道的压力口后依次安装所述第一高压球阀、高压过滤器及第一单向阀，以确保具有一定压强的油液单向流入；所述输油管道末端分为两路，一路连接无杆腔输油管，该无杆腔输油管上设有伺服阀，末端接入伺服缸的无杆腔，另一路连接有杆腔输油管，该有杆腔输油管上设有减压溢流阀，末端接入伺服缸的有杆腔，且所述伺服阀回油口接入回油管，减压溢流阀的卸荷口接入卸荷管，回油口接入回油管；所述回油管的回油口处设有第二单向阀，保证油液在此处的流向；所述卸荷管的卸荷口处设有第二高压球阀，控制因减压而溢流的油液从此口流出。作为优选，所述输油管道在所述高压过滤器和第一单向阀之间设有一第三高压球阀，该第三高压球阀连接一蓄能器，以保证所述输油管道压力口处油液压强的稳定，防止油站维修等外部油压消失时液压系统中油液的回流。作为优选，所述回油管的回油口处在所述第二单向阀内侧设一第四高压球阀，该第四高压球阀连接所述蓄能器，防止回油管内油液倒流。作为优选，所述无杆腔输油管上在所述伺服阀和伺服缸之间设有电磁溢流阀，该电磁溢流阀的溢出口接入回油管内，用以保持伺服缸的无杆腔输入油液压强的稳定。作为优选，所述电磁溢流阀与所述伺服缸之间设有压力传感器用以监测无杆腔输油管内油液的压强并使所述电磁溢流阀根据测量结果控制溢出口工作。作为优选，所述电磁溢流阀与所述伺服缸之间设有耐震压力表，且所述耐震压力表通过压力表开关连接所述无杆腔输油管。作为优选，所述减压溢流阀与所述伺服缸之间设有压力传感器，用以监测有杆腔输油管内油液压强。作为优选，所述伺服缸有两个，对应连接两条无杆腔输油管及两条有杆腔输油管，以使该AWC伺服液压装置更加平稳地工作。作为优选，所述两条有杆腔输油管合并成一条，并在其末端分成两路分别接入两伺服缸的有杆腔中。本专利技术创造具有的优点和积极效果是:采用上述技术方案，减压溢流阀的应用使液压装置在减少了一条输油管道的同时能够提供伺服缸的有杆腔所需的减压后的油液，即节省了液压装置的安装成本，也减少了占用空间。【专利附图】【附图说明】图1是AWC伺服液压装置原理图。图中:1、高压过滤器 2a、第一高压球阀 2b、第二高压球阀 2c、第三高压球阀2d、第四高压球阀3、蓄能器4a、第一单向阀4b、第二单向阀5、伺服阀6、压力表开关7、耐震压力表8、压力传感器9、电磁溢流阀9.2、第二耐震压力表10、减压溢流阀11、伺服缸12、输油管道12a、无杆腔输油管12b、有杆腔输油管13、卸荷管14、回油管P、压力口 L、卸荷口 T、回油口【具体实施方式】以下结合附图和实施例对本专利技术创造作进一步说明。如图1所示，本专利技术创造包括输油管道12、无杆腔输油管12a、有杆腔输油管12b、回油管14、卸荷管13、第一高压球阀2a、第二高压球阀2b、第三高压球阀2c、第四高压球阀2d、高压过滤器1、蓄能器3、第一单向阀4a、第二单向阀4b、伺服阀5、抗震压力表7、压力表开关6、压力传感器8、伺服缸11和减压溢流阀10 ；输油管道12前端为压力口 P，接入油站供油，并在该输油管道12的压力口 P后依次安装第一高压球阀2a、高压过滤器I及第一单向阀4a，以确保具有一定压强的油液单向流入；输油管道12末端分为两路，一路连接无杆腔输油管12a，该无杆腔输油管12a上设有伺服阀5，末端接入伺服缸11的无杆腔，另一路连接有杆腔输油管12b，该有杆腔输油管12b上设有减压溢流阀10，末端接入伺服缸11的有杆腔，且伺服阀5的回油口 T接入回油管14，减压溢流阀10的卸荷口 L接入卸荷管13，回油口 T接入回油管14 ；伺服缸11有两个，对应连接两条无杆腔输油管12a及一条在其末端分成两路的有杆腔输油管12b，以使该AWC伺服液压装置更加平稳地工作。回油管14的回油口 T处设有第二单向阀4b，保证油液在此处的流向；卸荷管13的卸荷口 L处设有第二高压球阀2b，控制因减压而溢流的油液从此口流出。输油管道12在高压过滤器I和第一单向阀4a之间设有一第三高压球阀2c，该第三高压球阀2c连接一蓄能器3，以保证所述输油管道12的压力口 P处油液压强的稳定，防止油站维修等外部油压消失时液压系统中油液的回流。回油管14的回油口 T处在所述第二单向阀4b内侧设一第四高压球阀2d，该第四高压球阀2d连接蓄能器3，防止回油管内油液倒流。无杆腔输油管12a上在伺服阀5和伺服缸11之间设有电磁溢流阀9，该电磁溢流阀9的溢出口接入回油管14内，用以保持伺服缸11的无杆腔输入油液压强的稳定。电磁溢流阀9与伺服缸11之间设有压力传感器8，用以监测无杆腔输油管12a内油液的压强并使所述电磁溢流阀9根据测量结果控制溢出口工作。电磁溢流阀9与伺服缸11之间设有耐震压力表7，且耐震压力表7通过压力表开关6连接无杆腔输油管12a。减压溢流阀10与伺服缸11之间设有压力传感器8，用以监测有杆腔输油管12b内油液压强。本专利技术创造的工作流程为:具有一定压强的油液从油站经输油管道12的压力口 P流入输油管道12，在其中经过高压过滤器I过滤，并在该输油管道12的末端分为两路，一路流入两条无杆腔输油管12a，分别经伺服阀5及电磁溢流阀9流入两伺服缸11的无杆腔中，另一路流入有杆腔输油管12b，经过减压溢流阀10后分两路分别流入两伺服缸11的有杆腔。以上对本专利技术创造的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本专利技术创造的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种AWC伺服液压装置，其特征在于：包括输油管道（12）、无杆腔输油管（12a）、有杆腔输油管（12b）、回油管（14）、卸荷管（13）、第一高压球阀（2a）、第二高压球阀（2b）、高压过滤器（1）、第一单向阀（4a）、第二单向阀（4b）、伺服阀（5）、伺服缸（11）和减压溢流阀（10）；?所述输油管道（12）前端为压力口（P），接入油站供油，且在该输油管道（12）的压力口（P）后依次安装所述第一高压球阀（2a）、高压过滤器（1）及第一单向阀（4a）；所述输油管道（12）末端分为两路，一路连接无杆腔输油管（12a），该无杆腔输油管（12a）上设有伺服阀（5），末端接入伺服缸（11）的无杆腔，另一路连接有杆腔输油管（12b），该有杆腔输油管（12b）上设有减压溢流阀（10），末端接入伺服缸（11）的有杆腔，且所述伺服阀（5）的回油口（T）接入回油管（14），减压溢流阀（10）的卸荷口（L）接入卸荷管（13），回油口（T）接入回油管（14）；所述回油管（14）的回油口（T）处设有第二单向阀（4b）；所述卸荷管（13）的卸荷口（L）处设有第二高压球阀（2b）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张燕强，
申请(专利权)人：天津市中重科技工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：