轮胎式起重机车架结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种轮胎式起重机车架结构，包括车架前段、车架后段和回转支座，所述车架后段为倒梯形的箱型结构，所述倒梯形的箱型结构的上部宽度大于下部宽度;所述车架后段为整体式结构，所述回转支座为上托式回转支座，所述上托式回转支座设置在所述车架后段的顶部中间位置。本实用新型专利技术车架结构的断截面为倒梯形，提高了车架结构的抗弯惯性矩和抗扭惯性矩，且在不提高车身宽度和车身重量的前提下，提高了起重机的吊重能力；且采用上托式回转支座取代现有技术中的重心下沉式回转支座，使回转支座处的内外焊缝都有明显减少，提高了车架结构的整体刚度，分散了应力集中的影响。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及工程机械领域，尤其涉及一种轮胎式起重机车架结构。
技术介绍
目前，轮胎式起重机的车架底盘结构通常由前、后固定支腿及车架前后段组合而成。例如，如图1所示的轮胎式起重机的车架底盘结构，其为H型支腿结构，包括车架前段1’、车架后段2’、前固定支腿3’、后固定支腿4’、回转支座5’和活动支腿6’。如图2所示为超大吨位轮胎式起重机的车架底盘结构，其为X型支腿结构，包括车架前段7’、车架后段8’、固定支腿9’和回转支座10’，车架后段8’分为两段，为分段式结构，回转支座10’设置在两段车架后段8’之间。车架后段是起重机吊重作业或行驶时的主要受力部位，受力较大，在复杂的吊重作业环境及复杂路况下行驶时受高倾翻力矩、吊重载荷或行驶冲击载荷的影响，车架后段较薄弱的部位容易发生开裂、变形和失稳现象，因此，提高车架后段的抗弯和抗扭能力是提高起重机承载能力的关键。现有技术中的车架后段通常是采用由梁、板组合而成的箱形结构，箱形结构的截面一般为矩形，如图3所示，矩形车架本身的抗弯惯性矩和抗扭惯性矩小，且存在如下问题。1）矩形车架的轻量化设计已达到极限状态。产品的承重能力的提高势必会增加车架的自身重量，随着起重机起吊重量的不断增加，车架在起重作业时所受的弯矩和扭矩也越来越大，采用大截面的结构形式可有效提高车架的抗弯和抗扭能力，但车身截面因受行驶限制并不能随起吊重量无限提高，同时车身重量也必须符合路况行驶条件，而矩形车架的结构形式优化设计已经达到了极限状态，无法满足载重量提高的要求。2）矩形车架的强度和刚度最优化结构基本定型。矩形车架在减重或不增加自重的基础上需要保持强度和刚度的等值水平，甚至希望通过改变车架内部加强板数量及布局来提高车架强度和刚度的方式已经到达瓶颈状态，加强板的局限性是只能局部提高结构的强度或刚度，很难在车架整体上有明显提升。3）轮胎转向受到限制。车身载重的提高要求采用更大的轮胎，实现更小空间的转弯半径，而矩形车架受到车身宽度限制，从而导致轮胎空间布局不足，使得转向角较小，无法实现更小空间更灵活地转向，在转向半径方面难以取得更为明显的突破。
技术实现思路
本技术的目的是提出一种轮胎式起重机车架结构，能够提高其抗弯惯性矩和抗扭惯性矩，减少焊缝，提高车架结构的整体刚度。为实现上述目的，本技术提供了一种轮胎式起重机车架结构,其包括车架前段、车架后段和回转支座，所述车架后段为倒梯形的箱型结构，所述倒梯形的箱型结构的上部宽度大于下部宽度;所述车架后段为整体式结构，所述回转支座为上托式回转支座，所述上托式回转支座设置在所述车架后段的顶部中间位置。进一步的，所述车架后段的断截面采用变截面的形式，通过降低所述车架后段的尾部高度，使所述车架后段的尾部的断截面面积小于所述车架后段的前部和中部的断截面面积。进一步的，所述车架后段通过上盖板、下底板、两侧的腹板，多板拼接焊接形成所述倒梯形的箱型结构。进一步的，所述车架后段通过上盖板，以及一体成型的“U”形弯板焊接形成所述倒梯形的箱型结构，所述一体成型的“U”形弯板形成了所述倒梯形的箱型结构的下底板和两侧的腹板。进一步的，所述倒梯形的箱型结构的两侧所述腹板对称设置，所述腹板与水平面的夹角范围为60°～85°。进一步的，所述上盖板、下底板、两侧的腹板的内侧均设置双层或双层以上的筋板，所述筋板沿所述车架后段的长度方向设置。进一步的，所述倒梯形的箱型结构内设置有若干横向隔板和若干纵向隔板。进一步的，两侧的所述腹板上焊接悬挂油缸支架的位置内侧均设置有加强板，所述加强板与所述腹板、所述腹板上设置的双层所述筋板，以及所述横向隔板连接，所述加强板与所述腹板、双层的所述筋板以及所述横向隔板形成三角箱。进一步的，所述下底板、两侧所述腹板、所述横向隔板和所述纵向隔板上均设置有工艺孔。基于上述技术方案，本技术车架结构的断截面为倒梯形，相同截面面积和高度条件下，梯形截面惯性矩比矩形截面的惯性矩要大，利用截面形状可以增加车架结构的惯性矩，因此，本技术提供的倒梯形结构车架能够较为明显地提高车架结构的抗弯惯性矩和抗扭惯性矩，且在不提高车身宽度和车身重量的前提下，提高起重机的吊重能力；且本技术采用上托式回转支座取代现有技术中的重心下沉式回转支座，使回转支座处的内外焊缝都有明显减少，车架结构的整体刚度也相应提高，分散了应力集中的影响。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为现有技术中起重机的H型支腿的车架结构示意图；图2为现有技术中起重机X型支腿的车架结构示意图；图3为现有技术中的车架后段矩形截面示意图；图4为本技术提供的轮胎式起重机车架结构示意图；图5为本技术提供的轮胎式起重机车架结构的车架后段示意图；图6为本技术提供的多板拼接式倒梯形车架断截面示意图；图7为本技术提供的一体式倒梯形车架断截面示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图4所示，本技术提供的轮胎式起重机车架结构包括车架前段A、车架后段B和回转支座C。车架后段B采用整体式倒梯形结构，其断截面呈倒梯形，且断截面为变截面形式。本技术提供的整体式倒梯形结构车架对于重载类底盘车架来说，无论从增大空间和增加惯性矩方面，还是从轻量化方面都有明显的提升。如图5所示，本技术提供的轮胎式起重机车架结构的车架后段B包括上盖板1、下底板2以及两侧的腹板3，上盖板1的宽度大于下底板2的宽度，上盖板1、下底板2和两侧腹板3形成箱型结构，且箱型结构的断截面呈倒梯形，上部的宽度大于下部的宽度，且箱型结构的尾部的高度低于箱型结构的其他部位的高度，因此，箱型结构的尾部的倒梯形断截面的面积小于箱型结构其他部位的倒梯形断截面的面积，车架后段B的断截面为变截面形式。箱型结构内设置有若干纵向隔板4和若干横向隔板5，纵向隔板4和横向隔板5将箱型结构内部分隔成若干小本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轮胎式起重机车架结构，包括车架前段、车架后段和回转支座，其特征在于：所述车架后段为倒梯形的箱型结构，所述倒梯形的箱型结构的上部宽度大于下部宽度;所述车架后段为整体式结构，所述回转支座为上托式回转支座，所述上托式回转支座设置在所述车架后段的顶部中间位置。

【技术特征摘要】
1.一种轮胎式起重机车架结构，包括车架前段、车架后段和回转
支座，其特征在于：所述车架后段为倒梯形的箱型结构，所述倒梯形
的箱型结构的上部宽度大于下部宽度;所述车架后段为整体式结构，所
述回转支座为上托式回转支座，所述上托式回转支座设置在所述车架
后段的顶部中间位置。
2.如权利要求1所述的轮胎式起重机车架结构，其特征在于：所
述车架后段的断截面采用变截面的形式，通过降低所述车架后段的尾
部高度，使所述车架后段的尾部的断截面面积小于所述车架后段的前
部和中部的断截面面积。
3.如权利要求2所述的轮胎式起重机车架结构，其特征在于：所
述车架后段通过上盖板、下底板、两侧的腹板，多板拼接焊接形成所
述倒梯形的箱型结构。
4.如权利要求2所述的轮胎式起重机车架结构，其特征在于：所
述车架后段通过上盖板，以及一体成型的“U”形弯板焊接形成所述倒
梯形的箱型结构，所述一体成型的“U”形弯板形成了所述倒梯形的箱
型结构的下底板和两侧的腹板。
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【专利技术属性】
技术研发人员：束昊，於磊，李忠杰，苑成城，蒋静，计海兵，
申请(专利权)人：徐州重型机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：