高质量隔膜和滤板的低成本制造方法技术

本发明专利技术涉及一种能够高精密地制作隔膜或滤板的高质量隔膜和滤板的低成本制造方法，用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间行至留有较大的模腔间距时，同时将注塑机料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的大间距模腔内，然后在外力的作用下将上模与下模四周呈封闭状态完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。优点：不仅将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部位成型，而且实现塑料隔膜低压注射成型且降低了压机的锁模吨位要求，避免了资源浪费和能量消耗，既适用于热塑性塑料、热固性塑料，也适用于塑料合金和共混料、再生热塑料性塑料等，实现了资源的二次再生利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种既能够有效节约资源，又能够高质量地制作隔膜或滤板 的，属压滤机隔膜和滤板制造领域。
技术介绍
本申请人所有CN100360296C、名称"一种塑料滤板成型方法"，滤板成 型模具位于油压机中且由油压机合模、开模，热流道塑料滤板成型模具的热 流道口位于热流道塑料滤板成型模具的上部或底部或侧部，注塑机构的出料 口对准热流道口，油压机合模，塑料原料通过注塑机构加热塑化后，其出料 口经热流道塑料滤板成型模具中的热流道注入模具的型腔内成型、冷却定型 后，油压机开模即可取出滤板。热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成 型模具上部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的上部且对准热流道口 ； 热流道塑料滤板成型模具的热流道口位于成型模具底部时，其注塑机构的出 料口位于成型模具的底部且对准热流道口 ；热流道塑料滤板成型模具的热流 道口位于成型模具侧部时，其注塑机构的出料口位于成型模具的侧部且对准 热流道口。成型模具的侧部指热流道塑料滤板成型模具的四周任一面。采用 螺杆将料塑化、计量，由螺杆进料注射装置将塑化好的料自动通过模具热流 道装置射入模具内成型，控制油压机放气、保压，待其冷却后，打开油压机、 自动脱模，取出成型后的滤板。本申请人所有CN1274480C、名称"压滤机塑料隔膜注塑成型法"，塑料 原料通过注塑机的注塑部分加热塑化后，注入热流道成型模具中的热流道，再经加热喷嘴进入塑料隔膜模具型腔内成型、冷却定型后开模即可取出膜片。 塑料隔膜成型模具采用二级合模，第一次合模构成塑料隔膜成型模具型腔， 其型腔的厚度大于塑料隔膜成型的实际尺寸，此时注塑机的注塑部分强制将 塑化后的塑料注入塑料隔膜的型腔内的瞬间，塑料隔膜成型模具二次快速合 模，将塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤压到型腔的各个部分成型，冷却 定型后开模即可取出膜片。上述
技术介绍
中美中不足的是 一是上述塑料隔膜或滤板的制作需采用 热流道模具，在大规袼的摸具中热流导喷嘴需要较多，模具成本较高；二是 因注塑压力要求较高，所需注塑功率也较大，从而所需压机的锁模力也大得 多，资源需求较多；三是为了使塑料流动性好，而所需料温亦比较高，如果 掌控不好，易造成塑料老化。
技术实现思路
设计目的在本申请人所有
技术介绍
的基础上，既能够冷流道低压制作 隔膜或滤板，又能够冷热流道高低压混合制作或又能够热流道低压(比高压 注塑可减少喷嘴、降低锁模力吨位、降低注塑系统压力要求)制作隔膜或滤 板的。设计方案为了实现上述设计目的。1、用于制造隔膜或滤板的下模和上 模之间，低压注塑时留有较大模腔间距的设计，是本专利技术的主要技术特点之 一。这样做的目的在于 一是由于注压成型是将注塑料筒中熔融状态的塑料 熔体通过机筒中的螺杆或柱塞杆注入模具的模腔内且在塑料熔体固化前，在 外力的作用下，将下模与上模压合，对熔融状态的塑料进行压縮成型，迫使 成型后的塑料隔膜或滤板的密度密实，也就是说，塑料隔膜成型模具采用二 次合模，第一次合模构成初期模具型腔，由于该型腔的容积大于成型塑料隔 膜或滤板的实际尺寸，因此模具型腔内的熔体流阻力很小，为塑料注射提供 了定量低压进入的空间，其压力远低于常规的注射压力70MPa以下，而塑料隔膜成型模具二次压合模具，则确保了塑料隔膜型腔内的塑化塑料均匀地挤 压到型腔的各个部分，实现塑料隔膜的低压注塑成型；二是由于模腔的空间 增大，大大降低了熔融塑料在摸具内的流动阻力，从而大大降低了注射压力， 节省了能源。2、注塑滤板时，模腔腔内壁特厚的四周(凸台)或大型隔膜时， 可设有一个或一个以上的热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置，是本发 明的主要技术特点之二。这样做的目的在于由于滤板四周(凸台)的厚度 比较厚，如果设有热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装置，滤板四周的密 度的密实度或由于定量注射精度误差而使熔融塑料熔体在固化前尚未完全到 位，或滤板四周特厚于板芯而固化收縮补充不足，不仅成型的滤板芯中存在 气穴，直接影响滤板的成型质量，而热流道喷嘴或用柱塞式蓄料压力补塑装 置的设置，既可以保证熔融塑料熔体可靠地到达模具型腔中从产品内部所需 补充的部位，又可以通过向模腔腔内的四周(凸台)及时加压补塑，极大地 提高滤板四周滤芯的密实度和承压强度。技术方案1:，用于制造隔膜或滤 板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状 态，又或模具接近封闭的同时将注塑料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模 或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的模腔内，然后在外力的作 用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔 膜或滤板即可。技术方案2:，将熔融塑料定量注 入到下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状 态，利用上下模的平行面精度作为控制产品平行度和厚度的精度或作为滤室 的平行度和深度的控制精度，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模， 待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。技术方案3:，在加热或冷却控温的模具中，在模具开启状态时，送入精确称重定量的塑料粒子並均布于模腔 内，然后模具低压或恒压下行压合住模腔内的塑料，上下模同时加热至使塑 料熔融，然后冷却至定型后，成为各种产品。技术方案4:，用于制造隔膜或滤 板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状 态，下模和上模之间边合模边将注塑料筒中熔融状态的塑料恒压或加压注入 由下模和上模构成的模腔内、直至上模与下模完全合模，然后待模腔内的隔 膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。技术方案5:，其特征是在立式 油压机中上下工作台面间，设置固定下模具的辅助工作台，在辅助工作台面 下方设有可控温蓄料注塑装置，该蓄料装置的侧面可配置塑化塑料的螺杆挤 出机，可提供熔融塑料于蓄料装置中，同时可利用压机的下油缸的动力作为 向模具注塑的压力进行注塑，此时上模具固定在压机的可移动工作台面上， 并由压机上主油缸的压力作为压縮模具内的塑料动力直至压合，待产品冷却 定型后开模即可取出，可重复实施即可正常生产。本专利技术与
技术介绍
相比， 一是塑料隔膜或滤板成型模具采用二次合模， 或边注塑边合模的方法，不仅将塑料隔膜或滤板型腔内的塑化塑料均匀地挤 压到型腔的各个部分成型，而且实现塑料隔膜或滤板注塑可以在低注塑力和 低锁模力的资源下成型的目的，解决了人们长期以来想要解决而没有解决的 难题一-实现了成型隔膜或滤板用料的高质量成型，避免了资源浪费(不需太 大的锁模结构)和能低量消耗(降低了所需注塑压力的设备和注塑压力的能 耗)，降低了注塑成本；二是隔膜或滤板的成型密度高，质量稳定可靠，使用 寿命长；三是对材料的加工适应性范围宽，不仅适用于热塑性塑料、热固性 塑料，而且适用于塑料合金和共混料、再生热塑料性塑料等等，实现了资源 的二次再生利用。附图说明图1是高质量隔膜和滤板的低压制造方法的模具初始状态结构示意图。图2是高质量隔膜和滤板的低压制造方法的模具终结状态结构示意图。 具体实施例方式实施例1:参照附图1和2。高质量隔膜和滤板的低压制造方法，(l)用于制造隔膜或滤板的下模1模腔和上模5模腔之间留有较大间距3且间距3四 周可呈封闭状态，也就是说，下模1模和上模2的模腔之间视产品厚本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高质量隔膜和滤板的低成本制造方法，其特征是：用于制造隔膜或滤板的下模和上模之间的模腔留有较大间距且间距四周可呈封闭或接近封闭状态，又或模具接近封闭的同时将注塑料筒中的熔融状态的塑料通过位于下模或上模中的流道定量低压注入由下模和上模构成的模腔内，然后在外力的作用下将上模与下模完全合模，待模腔内的隔膜或滤板冷却后，开模，取出隔膜或滤板即可。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：朱兴源，
申请(专利权)人：朱兴源，
类型：发明
国别省市：86[中国|杭州]